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钢铁轧制工艺与质量控制手册

第1章轧制工艺基础与原理

1.1轧制原理与力学特性

轧制的基本定义是指利用轧辊对金属坯料施加巨大的压力，使其在轧辊旋转的牵引下发生塑性变形，从而改变其形状、尺寸和内部组织的过程。这一过程的核心在于金属晶格结构在高压下的滑移与重组，当变形量超过金属的临界变形量时，材料便发生不可逆的塑性流动。轧制过程中产生的主要力学状态包括轧制力、轧制压力、接触应力以及接触区内的压应力分布。其中，轧制力是轧机输出的总力，而轧制压力则是轧辊与金属接触界面处的垂直压力，其大小直接决定了金属的变形程度和表面粗糙度。

金属在轧制时的力学行为遵循屈服准则和塑性流变理论。在单轴压缩状态下，金属的抗拉强度、屈服强度以及应变硬化指数是评价其塑性变形能力的关键指标，这些参数决定了轧制力的大小和变形能力。接触区内的应力状态极为复杂，通常认为接触区内的应力呈抛物线分布，中心区域为压应力，边缘区域逐渐过渡到剪切应力。这种非均匀应力分布是导致轧制表面产生压痕、裂纹或剥离等缺陷的根本原因，也是质量控制的核心关注点。金属在轧制过程中会发生显著的应变硬化现象，即随着变形量的增加，金属的流动应力不断上升，导致后续变形所需的轧制力增大，形成“变硬变难”的力学趋势。这一特性要求工艺参数需根据金属的初始状态和变形阶段动态调整。

为了量化金属的变形能力，工业上常采用变形系数、变形力系数等经验公式