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铸造工艺技术与质量管理手册（执行版）

第1章

铸造工艺基础与规范

1.1铸造工艺原理概述

液态金属在铸型中凝固形成三维实体是铸造的核心物理过程，其本质是熔体失去热量、体积收缩并发生相变（如从液态到固态）的过程。当熔体温度低于凝固点时，原子排列开始固定，此时若冷却速度过快，易产生“热裂”；若冷却过慢，则易形成“白口”或“软口”。在工艺设计中，必须严格遵循“液态收缩先于固态收缩”的规律，预留合理的收缩补偿量。例如在铸造铝合金时，需根据合金成分（如Al-Si合金）计算并预留2%~4%的凝固收缩量，否则铸件内部会产生缩孔和缩松缺陷。

铸造过程中的热力学平衡决定了铸件最终尺寸精度，必须通过精确控制浇注温度、冷却介质和铸型材料来平衡液态收缩与固态收缩的差异。例如在精密模具钢铸造中，需通过控制模具温度在200℃左右，使金属液凝固时间延长，从而获得尺寸稳定性。凝固收缩率是衡量铸造质量的关键指标，不同合金的收缩率差异巨大，如铸铁约1.5%~2.5%，而铝硅合金可达3%~4%，这些数据直接决定了工艺参数的设定基准。铸造工艺不仅关注宏观形状，更需微观分析晶粒长大与偏析现象，通过控制结晶温度范围来细化晶粒，例如在铸造高强度钢时，需将结晶温度控制在1200℃~1250℃以抑制粗大晶粒形成。

所有工艺参数的设定都必须经过热力学计算验证，确保铸件在凝固过程中不产生应力集中，避免