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钢铁行业炼钢厂炼钢工连铸工艺操作手册

第1章

炼钢工艺概述与基础原理

第一节钢水凝固动力学特性

钢水凝固是连铸过程中最核心的物理现象，其遵循“过冷度-形核率-形核密度”的耦合机制。在连铸坯进入结晶器瞬间，钢水温度需低于理论结晶温度（$T_{th}$）约10-15℃，以提供足够的形核驱动力。若过冷度过大，虽能增加形核率但易导致晶粒粗大；过冷度过小则形核率不足，易产生偏析。实际凝固过程中，钢水并非均匀冷却，而是存在显著的“枝晶生长前沿”。当液相温度高于固相温度时，固溶体在晶核上优先析出，形成树枝状结构。这种非均匀形核过程决定了连铸坯的微观组织，直接影响后续轧制的力学性能。

凝固过程中的体积收缩是引发热裂的主要诱因。钢水从液态到固态，体积收缩率约为4-5%，其中约90%由凝固收缩引起，其余部分由热胀冷缩补偿。若收缩受到约束，会在界面处产生巨大的拉应力，导致坯体开裂。凝固前沿的偏析现象严重制约了铸坯质量。由于溶质元素在固液两相间的分配系数差异（$K_s\neq1$），凝固过程中溶质元素会向固相富集，形成中心偏析和偏析带。这会导致成分不均，进而影响钢水的流动性及后续的脱氧效果。凝固过程中的热弹性变形是造成连铸坯表面波浪状缺陷（如“浪坯”）的常见原因。随着凝固进行，铸坯内部温度场变化导致体积发生不均匀收缩，若结晶器冷却不均匀，会在坯体表面产生周期性拉伸