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机械制造行业生产部操作工生产计划执行手册

第1章

生产计划编制与下达管理

1.1生产计划编制原则与流程规范

生产计划编制的首要原则是“以销定产”与“产能匹配”，即必须严格依据客户订单承诺的交付日期（EDD）倒推生产进度，同时确保各工序的节拍（TaktTime）不超出现有设备能力，避免盲目承诺交期导致交付失败。编制流程必须遵循“需求输入→物料平衡→工艺路线→产能模拟→计划→审核发布”的闭环逻辑，严禁跳过物料清单（BOM）核对或工艺路线确认直接生产订单，确保计划数据的源头准确性。

在物料需求计划（MRP）执行中，需设定“安全库存”与“在制品（WIP）”缓冲，当主生产计划（MPS）数量小于物料齐套时间时，系统应自动触发加班或延期计划，而非直接报错中断生产。生产计划编制必须纳入多部门协同机制，计划员需与采购、工艺、设备、质量等部门提前沟通，确认特殊物料交期、特殊工艺参数及设备维护窗口，确保计划的可落地性。对于长周期物料或关键原材料，计划编制需预留“缓冲期”，并明确“缺料即停”或“缺料即换线”的应急预案，防止因物料延迟导致整条生产线停摆。

计划执行前必须进行“三算”核对（算工时、算成本、算资源），确保计划下达至车间后，实际消耗量与计划工单量一致，杜绝“计划失真”现象。

1.2物料需求计划（MRP）执行标准

MRP执行标准要求物料齐套率必须达到100%，即所有主材、