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基于模型预测控制（MPC）的温度控制系统设计

第一章绪论

1.1研究背景

在现代工业过程控制中，温度是最常见且最关键的被控变量之一。无论是在化工反应釜、冶金加热炉，还是在半导体制造与食品加工领域，温度的精准与稳定控制直接决定了产品的质量、生产效率以及系统运行的安全性。

然而，实际工业温度系统往往具有复杂动态特性。由于热传导过程的物理本质，温度对象普遍表现出大惯性、纯滞后以及非线性特征。这些特性使得系统响应迟缓，控制指令无法即时作用于被控变量，极易引发超调或持续震荡。

面对这类滞后对象，传统比例积分微分（PID）控制常显得力不从心。常规PID控制基于当前偏差计算控制量，缺乏对未来动态的预判，在处理大延迟时易产生过度调节。这导致系统在升温或降温阶段超调量大，达到稳态的调节时间过长。

此外，实际工业现场存在诸多外部干扰与内部参数漂移。传统控制方案缺乏显式处理约束的能力，难以在执行器物理极限内寻求最优控制动作。这些现实矛盾凸显了对先进控制策略的迫切需求，亟需突破现有技术瓶颈。

问题类别

具体表现

产生原因

解决紧迫性

动态响应差

升温超调量大，降温震荡

对象大惯性、纯滞后特性

极高，直接影响产品合格率

抗干扰弱

外部扰动后恢复稳态慢

缺乏预测机制，被动调节

高，现场环境复杂多变

约束处理缺失

执行器频繁饱和损坏

未将物理限幅纳入算法

中高，关乎设备寿命与安全

参数适应