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电子行业生产部车间主任生产管理手册

第1章生产计划与排程管理

1.1生产计划编制与审核流程

生产计划编制始于对当前生产订单（Order）的拆解与分解，需根据订单中的最终组装时间（FAT）倒推至原材料采购、BOM物料齐套及首件检验（F）完成，确保所有前置条件在计划启动时已就绪。②在分解完成后，计划员需依据物料需求计划（MRP）自动计算所需物料的数量、批次及供应商交货期，并将这些客观数据输入系统，初步的“生产工单（WorkOrder）”草案。草案后，立即启动内部审核机制，由生产计划员、质量工程师（QE）及工艺工程师（PE）分别进行审查，重点核对物料齐套率、工装夹具准备情况以及特殊工艺要求，确保草案逻辑闭环。④对于存在物料短缺或工艺冲突的草案，必须触发“计划修正流程”，由资深计划员重新执行MRP运算，必要时需协调上游供应商提前备料或调整生产节拍，直至草案数据完全准确。⑤审核无误后，将修正后的草案提交至车间主任或授权主管进行最终审批，审批通过后，系统自动锁定该工单，并唯一的执行编号（如WO001），作为后续排程的唯一基准。审批流程结束后，计划员需更新生产进度表（GanttChart），明确各工单的开工时间、完工时间及预计产出量，并将此计划同步至MES（制造执行系统）系统，为后续的实时排程提供数据支撑。

1.2物料需求计划（MRP）执行