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汽车行业制造部车间主任生产进度跟踪手册（执行版）

第1章生产计划与排程管理

1.1生产计划编制与下达流程

车间主任需依据公司下达的月度生产目标及当前在制品（WIP）库存水平，结合各车间设备稼动率（OEE）数据，启动生产计划的初步编制工作，确保计划覆盖率达到95%以上。在编制初期，必须明确区分“常规订单”与“紧急插单”，对常规订单按标准工时进行批量排程，对紧急插单则采用滚动式排程策略，预留10%的缓冲时间以应对突发情况。

下达计划时，需严格遵循“先急后缓、先短后长”的原则，将高优先级订单优先分配至产能最富余的班组，并同步更新BOM（物料清单）中的关键物料需求，防止缺料导致计划失效。计划下达后，立即启动MES系统（制造执行系统）的自动抓取功能，将纸质或电子计划同步至生产班组终端，确保排程指令的实时性和准确性，杜绝人为传达误差。对于跨车间的协同生产任务，需提前召开跨部门协调会，明确各工序之间的物料流转节点和交付时间，建立“看板管理”机制，实现生产进度的透明可视。

1.2生产排程优化与调度机制

排程优化应基于实际物料齐套率（MTS）进行动态调整，当齐套率达到100%时，自动触发排程模型，利用线性规划算法将订单在时间轴上均衡分布，避免单班或单产线出现严重拥堵。调度机制需建立“日清日结”制度，每日早会前必须复盘昨日各班组的生产完成度与异常原因，识别出影