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热轧机AGC液压缸活塞杆密封结构设计及泄漏分析

第一章绪论

1.1研究背景

热轧机是钢铁冶金行业的核心装备，其运行精度直接影响板带产品的厚度公差与板形质量。自动厚度控制（AGC）系统通过液压缸驱动轧辊进行微米级位置调整，是实现高精度轧制的关键技术手段。

AGC液压缸长期处于高温辐射、高压重载、高速往复运动及乳化液喷淋的恶劣工况中。活塞杆作为动力输出与运动传递的关键部件，其密封性能直接决定液压缸的响应速度与位置保持精度。

当前，国内大型热连轧生产线普遍存在AGC液压缸活塞杆密封过早失效的问题。密封泄漏不仅导致液压油浪费与环境污染，更严重的是造成轧制力波动，使带材厚度偏差超差，产品降级率显著上升。

现场调研数据显示，密封失效导致的非计划停机时间约占液压系统总故障停机时间的35%以上。单次更换密封件需停产4至8小时，对于年产数百万吨的热轧线而言，经济损失巨大。

活塞杆密封面临的矛盾在于：既要保证足够的接触压力以阻止高压油液泄漏，又要控制摩擦阻力以降低能耗与磨损。高压工况下，密封唇口接触应力与滑动摩擦力之间的矛盾尤为突出。

现有标准密封结构在25MPa以上的高压往复运动中，密封唇口常因挤出变形而加速损坏。同时，高温环境使密封材料加速老化，硬度与弹性模量发生变化，进一步削弱密封效果。

技术瓶颈主要体现在三个方面：一是缺乏针对AGC液压缸特定工况的组合式密封结构设计方法；