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汽车行业生产制造车间主任生产进度管理手册（执行版）

第1章生产计划与排程基础

1.1生产计划编制原则与流程

生产计划编制的首要原则是“以销定产”与“准时交付”，即所有排程必须基于客户订单的交付承诺，严禁无订单生产，确保产能利用率最大化。遵循“均衡生产”原则，通过动态平衡各工序负荷，避免单台设备或工位长时间空闲或过载，维持稳定的生产效率曲线。

严格执行“先进先出”（FIFO）原则，确保原材料批次与成品批次严格按生产日期流转，防止因物料混料导致的追溯困难和质量事故。建立“日清日结”的闭环流程，每日下班前必须完成当日排程的复盘与异常上报，确保次日计划启动前信息准确无误。实施“滚动预测”机制，将未来3天的预测计划逐日滚动更新，使计划具有前瞻性和灵活性，以应对市场波动的突发情况。

计划编制需经过“需求确认-产能评估-资源匹配-方案-审批发布”的标准化作业流程，确保每一张排程单都有据可依。

1.2主生产计划（MPS）分解策略

MPS分解需遵循“由粗到细、由点到面”的层级逻辑，将高层的年度/季度计划拆解为周计划，再分解至每日作业计划，确保信息传递链条完整。分解策略中必须包含“缓冲库存”计算，根据历史波动率预留安全库存，避免因需求突增导致MPS计划与实际交付脱节。

在分解过程中，需对关键物料进行“瓶颈资源分析”，优先保障高价值或交期紧急订单的产