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塑料模具设计与应用手册

第1章模具基础理论与材料特性

1.1塑料成型工艺原理概述

塑料成型工艺的核心是将熔融状态的塑料原料注入模具型腔，经过冷却固化后分离为制品，其基本流程包括塑化、注射、保压、冷却、脱模及后处理六个关键步骤，每一步骤都直接决定了最终产品的尺寸精度与力学性能。在注射成型中，塑化阶段通过螺杆的旋转剪切作用将颗粒状原料转化为均匀的熔体，熔体温度通常需控制在180℃~230℃之间，以确保材料流动性与热稳定性平衡。

注射阶段是将塑化后的熔体以1000~1500MPa的注射压力注入闭合的模腔，高压迫使熔体充满型腔并消除内部气泡，此过程对模具的密封性与强度要求极高。保压阶段紧随注射之后，通过维持或增加压力向型腔内补充因冷却收缩而产生的体积补偿，防止制品出现缩孔或凹陷缺陷。冷却阶段依赖模具型腔内的金属导热介质，使熔体迅速降温至玻璃化转变温度以下，固化成型，冷却时间占比通常占总生产周期的60%以上。

脱模阶段利用模具型芯与型腔壁之间的间隙，将冷却固化的软质制品从模具中取出，并初步清理脱模剂，为后续精加工做准备。

1.2常用工程塑料性能参数解析

聚乙烯（PE）具有优异的耐化学腐蚀性和低吸水性，但耐热性较差，其熔点通常在110℃~135℃，密度较低且易发生蠕变变形。聚丙烯（PP）分子链中含有叔碳原子，使其具有极高的结晶度和刚性，熔点高达16