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钢铁冶炼与轧钢技术手册（执行版）

第1章钢铁冶炼工艺与原料控制

1.1高炉炼铁工艺原理与操作

高炉炼铁是钢铁生产的核心环节，其核心原理是利用焦炭还原铁矿石中的铁氧化物，形成铁水。在高炉内，焦炭作为燃料和还原剂，在风口处喷入与炉料混合作为热源，高温煤气上升过程中与固体炉料发生物理化学反应，渣铁分离后即为铁水。高炉操作遵循“低风温、高炉温”原则，通常风口温度控制在1200℃~1300℃，炉缸温度需维持在1250℃以上以保证铁水流动性。若风温过低，煤气携带量不足，还原反应不充分；若炉温过低，则焦炭消耗增加且铁水粘度大，影响出铁。

铁水温度是衡量高炉操作水平的关键指标，标准出铁温度应控制在1550℃~1600℃。温度过低会导致铁水凝固困难，温度过高则会造成氧化性过强，增加铁水含氧量，影响后续钢水质量。高炉炼铁的主要能耗体现在燃料消耗和煤气消耗上，焦炭消耗量直接决定生产成本。现代高炉通过优化鼓风制度，可将单位产量的焦炭消耗量控制在1.5~1.8吨/吨钢，显著降低能耗。高炉操作需严格控制炉温波动，一般要求炉温日波动控制在10℃以内，周波动控制在20℃以内。温度剧烈波动会导致炉衬侵蚀加剧，甚至引发煤气短路，破坏炉内热平衡结构。

高炉冶炼过程中需定期监测炉顶煤气成分，特别是CO浓度和H2S含量。CO浓度低于20%或H2S含量超过100ppm，表