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轧辊生产与质量控制手册（执行版）

第1章轧辊生产全流程管理

1.1生产计划与排程优化

建立基于轧辊直径、材质及硬度要求的动态排程模型，系统自动根据当日订单量、设备稼动率及能源成本，最优生产序列，确保每小时产出量稳定在额定值的±5%以内。设定关键工序的时间窗口，将粗轧至精轧的每一个角度调整（如120°、135°、150°）精确锁定，通过MES系统实时比对实际时间与计划时间，偏差超过2分钟即触发预警。

引入“排程-生产-质量”一体化看板，每日晨会前由调度员依据前一日首件数据与今日原料批次特性，调整下一批次的送轧顺序，避免因原料混批导致的磨辊不均。针对长轴轧辊（如420mm以上），制定分阶段送轧策略：首段采用小角度快速成型，中间段逐步增加变形量，最后段进行精细磨削，总变形量控制在12%以内以保证尺寸精度。设定关键控制参数（如压下率、轧制温度）的上下限报警值，当某工序压下率连续3次超出0.8%范围时，系统自动暂停该工序并通知工艺员重新计算轧制曲线。

对生产计划进行滚动预测，每4小时更新一次未来24小时的排程，根据设备故障率、原料供应延迟等变量，动态调整后续工序的预计完工时间，确保交付周期不超过3天。

1.2原料入库与预处理控制

原料进场时必须进行全项化学成分与力学性能抽检，若碳含量偏差超过0.05%或屈服强度低于标