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轧钢生产技术与质量手册（执行版）

第1章轧钢工艺基础与设备管理

1.1轧钢工艺原理与参数优化

轧制原理基于金属塑性变形理论，其核心是将金属坯料通过轧辊间的挤压作用，使其截面尺寸按预定形状连续变化。在本工艺中，关键参数包括轧制力、压下量、轧制速度及温度。例如，当输入力为1500kN且压下量为20mm时，若轧制速度设定为1.5m/s，则需依据金属的屈服强度（如350MPa）和弹性模量（约200GPa）进行实时计算，确保金属在晶格滑移范围内完成变形而不产生裂纹。参数优化旨在平衡生产效率与产品质量。以热轧为例，若压下率设定为25%，则需确保轧辊温度不低于800℃以保证润滑脂不凝固，同时钢坯温度控制在1200℃左右以防止过烧。优化过程需模拟金属流动曲线，当压下量超过30mm时，需动态调整加热炉出口温度至1250℃，以补偿金属流动阻力并维持轧制稳定性。

轧制力控制是保障设备安全运行的首要指标。在轧制过程中，若轧制力实时监测值超过设定上限（如1600kN），应立即触发紧急停机并通知维修人员检查轧辊磨损情况。经验表明，轧制力与压下量呈非线性关系，当压下量变化5%时，轧制力可能波动10%以上，因此必须建立精细的力矩平衡模型。温度场监测对防止过热和过冷至关重要。在轧制热区，若金属温度超过1280℃，需立即启动喷水冷却系统，将温度降至1150℃