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钢铁生产自动化与智能化手册（执行版）

第1章钢铁生产流程概述与关键控制点

1.1从矿石到钢材的全流程梳理

铁矿石预处理是流程的起点，高炉前矿经破碎、磨矿后，粒度需控制在10-40毫米，红矿需经过焙烧处理，将含铁量提升至50%-55%，并去除硫、磷等有害杂质，为高炉冶炼提供纯净原料。高炉炼铁环节的核心在于还原反应，风口喷入富氧空气与焦炭反应产生高温热风（约1400℃），利用还原剂将铁矿石中的氧化铁还原为铁水，铁水温度需稳定在1550℃±20℃以确保流动性，同时严格控制碳势（C0）在0.003-0.006之间，防止炉内碳过饱和导致喷溅或渣铁分离。

转炉炼钢过程依赖氧化还原平衡，通过向熔池吹入富氧空气，将钢液中的碳、硅、锰氧化去除，同时利用石灰渣铁比（L/F）控制在2.5-3.0，将炉渣碱度调节至2.5-3.0，以有效去除硫、磷并改善钢液流动性，使钢水温度维持在1600-1650℃。电炉炼钢采用电弧炉，通过电极与钢坯或废钢的接触产生高温电弧（可达3000℃以上），利用废钢和铁水进行冶炼，通过调整碳当量（CE）控制钢种成分，例如冶炼低碳钢时需将CE控制在0.15-0.25，并通过精炼渣去除夹杂物，使钢液纯净度达到工业级标准。轧钢机组的成型与矫直遵循“轧制-矫直”顺序，首先通过凸板轧制将钢坯厚度减薄至10-12mm，随后利用矫直机对钢板进行