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生产线自动化与智能化改造手册

第1章

1.1企业生产流程梳理与痛点识别

需绘制全厂生产作业流程图，明确从原材料入库、设备预热、投料、主生产计划排程、包装分拣到成品出库的每一个物理动作节点，确保无遗漏环节，形成可视化的“车间地图”。利用历史ERP系统导出数据，统计过去一年的停机时长、换型时间（ChangeoverTime）及非计划停机次数，计算平均设备稼动率，以此量化当前生产系统的效率水平。

针对关键工序进行“人机交互”分析，记录操作员在扫码、加料、巡检、异常上报等环节的平均耗时，识别出因人工效率低下导致的整体瓶颈，特别是单件工时（OEE）低于行业标准的工序。开展现场5S与6S专项审计，重点检查物料标识不清、防错装置缺失、工具摆放混乱等现场管理问题，分析这些非技术性因素造成的隐性浪费和安全隐患。梳理主要产品的BOM（物料清单）与工艺路线，识别出那些需要频繁切换模具或工装夹具的离散制造环节，这些环节往往是自动化改造的高频目标区域。

收集过去3个月的质量不良品（FP/FPY）数据，分析其产生原因是否集中在某一道工段或某种特定的自动化设备故障中，从而定位质量痛点。

1.2现有自动化设备评估与瓶颈分析

对现有自动化设备进行分级评估，将设备分为“核心骨干型”、“辅助支撑型”和“老旧淘汰型”，重点评估其运动精度、重复定位精度、抗干扰能力及当前故障率，建立设备健康档案。