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橡胶轮胎生产与质量检验手册

第1章

橡胶轮胎生产工艺概述

1.1橡胶原料的预处理与混合

橡胶轮胎生产的首要环节是原料的预处理，其中天然橡胶（NR）和合成丁苯橡胶（SBR）是核心原材料。在混炼前，橡胶颗粒需通过筛分机去除杂质，确保粒径在1.5mm±0.1mm范围内，以保证后续混合均匀度。对于天然橡胶，需先进行切粒处理，将生胶切成25mm×50mm的条状，条状长度控制在150mm左右，以便在混炼机中形成均匀的胶料结构。

混合机是轮胎生产的核心设备，采用双螺杆挤出机进行混合，螺杆转速需控制在1200rpm±50rpm，确保物料在机筒内充分剪切和分散。橡胶颗粒进入混炼机前，需先经过加热装置，将温度提升至120℃，此步骤有助于降低橡胶粘度，提高混合效率。在混合过程中，需加入0.5%的防老剂，以防止橡胶在储存和加工过程中因氧化而变质，延长轮胎使用寿命。

混合后的胶料需立即进入硫化机进行初步硫化，硫化温度为145℃，硫化时间为15分钟，以达到基本的物理交联反应。

1.2轮胎成型与模具使用

成型机是轮胎生产的关键设备，通过旋转的橡胶条与固定的金属模具接触，使橡胶在模具型腔内成型为轮胎半成品。模具通常由多层钢板焊接而成，包含胎面、胎体、胎侧等关键部位，模具表面需经过精密抛光处理，以保证轮胎表面的平整度。

成型时，橡胶条以1.2m/