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材料成型过程中的摩擦润滑机理研究综述

材料成型作为现代制造业的基础工艺，其成型质量、能耗水平以及模具寿命在很大程度上取决于成型过程中的摩擦润滑状态。摩擦不仅直接增加了材料的变形抗力，导致设备吨位需求上升，还会引起工件表面温度升高，造成表面划伤、裂纹以及模具的剧烈磨损。因此，深入探究材料成型过程中的摩擦润滑机理，对于优化工艺参数、提升产品质量及降低生产成本具有重要的理论意义与工程价值。

在材料成型过程中，接触界面处于极其复杂的高温、高压及塑性变形状态，这使得摩擦润滑机理远比一般机械运动副复杂。经典的库仑摩擦定律在一定程度上描述了相对滑动时的摩擦行为，但在发生剧烈塑性变形的区域，由于法向压力极高，微凸体相互嵌入，摩擦行为更趋向于剪切摩擦模式。界面间的摩擦状态通常被划分为边界润滑、混合润滑及流体润滑等多种形态。在高压接触区，金属表面微凸体发生塑性变形甚至焊合，此时润滑剂能否有效隔离基体、防止金属直接接触，成为控制摩擦磨损的关键。

研究表明，高效的润滑机理主要依赖于在成型界面构建稳定的润滑膜。对于冷成型工艺，油基润滑剂通过物理吸附或化学反应在表面形成边界膜，部分工艺则利用润滑剂的高粘度特性，在接触面形成流体动力润滑效应，从而大幅降低摩擦系数。而在热成型及温成型领域，环境温度与界面温升使得润滑介质发生复杂的物理化学变化。优良的润滑剂在高温下发生裂解、聚合或与金属表面发生化学反应，生成一层致密