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基于多模态融合的工业过程异常检测系统设计与实现

摘要

现代工业过程日益复杂，单一传感器数据难以全面反映设备状态，异常检出率低、误报率高成为制约安全生产的痛点。本课题设计并实现了一套基于多模态融合的工业过程异常检测系统，融合温度、压力、振动等多源感知数据，利用深度学习自适应提取时空特征，实现对设备早期微弱异常的灵敏识别。

全文遵循“需求分析→总体设计→详细设计→实现→测试”的工程递进逻辑。首先分析流程工业对多模态异常检测的功能需求与非功能指标；接着提出“边云协同”总体架构，完成数据采集、特征融合、异常判别等模块的解耦设计；进而详细设计了基于Transformer的多模态融合算法与滑动窗口时序建模流程；随后实现系统原型并展示核心运行效果；最后通过功能测试与性能测试验证系统有效性。系统的核心创新在于将多模态注意力机制与过程工业时序特性结合，显著提升了异常检测的准确率与及时性，为工业预测性维护提供了可行的技术方案。

第一章绪论

1.1研究背景

随着工业4.0和智能制造深入推进，流程工业设备正朝着大型化、高速化和连续化方向发展。化工反应釜、压缩机、汽轮机等关键机组一旦突发故障停机，将导致巨大的经济损失，甚至引发安全事故。因此，对设备运行状态进行实时监测与异常预警尤为迫切。

传统异常检测主要依赖人工巡检或单变量阈值报警。人工巡检无法实现全天候监控，且经验依赖性强。单变量阈