冷却工艺对高速连铸结晶器传热的影响.pptxVIP

content目录01研究背景与行业挑战02科学问题与研究目标03模型构建与方法创新04冷却水流动方向的影响机制05冷却参数的调控效应分析06工程应用价值与工艺优化建议07结论与未来展望

研究背景与行业挑战01

高速连铸技术的发展推动了对结晶器传热控制的更高要求高速连铸挑战拉速提升导致结晶器传热负荷增大，传统冷却方式难以满足高热流密度下的散热需求，易引发传热不均与局部过热问题。凝固控制难度快速凝固要求更均匀的热导出，但现有技术难以保证初期凝固稳定性，影响铸坯表面质量与内部结构完整性。铜壁热冲击高拉速下铜壁温度波动剧烈，热应力集中易造成变形和裂纹，缩短结晶器使用寿命，增加维护成本。冷却能力滞后冷却系统升级滞后于拉速提升，缺乏与工艺动态匹配的能力，限制了高效稳定连铸的持续运行。调控机制缺失缺少实时动态调控机制，无法根据工况变化及时调整冷却参数，导致工艺优化响应迟缓。工艺协同不足冷却、拉速与传热之间缺乏协同优化，制约整体效率提升，影响高质量铸坯的稳定生产。

薄板坯连铸过程中传热不均导致铜壁热应力集中与局部沸腾风险传热不均成因薄板坯连铸中，钢水凝固释放大量热量集中在弯月面附近，导致结晶器铜壁局部温度急剧升高。冷却水分布不均进一步加剧了温度场的非对称性，形成显著的热梯度。热应力集中铜壁在高温区承受剧烈热冲击，材料膨胀受限引发高热应力，易诱发微裂纹与塑性变形。长期运行下，热疲劳损伤累积将缩短结