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本课程分八部分： 第一部分 5S推进的目的及意义 第二部分 5S推进的误区 第三部分 5S推进重点 第四部分 5S推进的实务手法 第五部分 5S推进组织及推进步骤 第六部分 5S的全面展开 第七部分 5S的巡查与检讨 第八部分 5S的拓展与延伸 第一部分 5S推进的目的及意义 一、 5S的起源、发展及其含义 1、5S起源 源于日本，它是日本企业独特的一种管理模式，被誉为日本经济腾飞 的两大法宝之一。 2 、发展 整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持 3、5S的含义 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 修养（SHITSUKE） 二、5S速记口诀 整理: 要与不要 ,一留一弃; 整顿: 科学布局 , 取用快捷; 清扫: 清除垃圾,美化环境 清洁: 维持前3S效果, 制度标准化; 修养: 标准制度习惯化 ,形成企业文化. 五、5S管理追求的最高境界 ------争取八零工厂 1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零 六、5S与现场管理的关系 1：5S是进行现场管理系统化工具。 2：现场管理作风是推行5S管理的前提。 3：它们两者之间是一种包涵关系 第二部分 5S推进的误区 一、5S推行很简单； 二、工作太忙，没有时间做5S； 三、5S细节及标准化管理会束缚员工的创造性 思维； 四、5S活动就是检查； 五、公司已经做过5S了； 六、5S活动就是大扫除； 七、工人拿计件工资，做5S活动不计件； 第三部分 5S推进重点 一、整理的推进重点 要领： 1.明确什么是必需品，什么是非必需品 。 2.增加场地前,必须先进行整理。 步骤： 1.现场检查 2.区分必需品和非必需品 3.清理非必需品 4.非必需品处理 5.每天循环整理 二、整顿的推进重点 要领： 1.彻底进行整理； 2.确定放置场所； 3.规定放置方法； 4.进行标识 步骤： 1、分析现状 2、物品分类 3、区域规划 4、进行标示设计 5、决定储存方法 6、实施 整顿应遵循的原则：小就是美，简单最好！ 定置管理基本要求: 简单明了的流向,可视的搬运路线； 最优的空间利用,最短的运输距离； 最少的装卸次数,切实的安全防护； 最大的操作便利,最广的统一规范； 最佳的灵活弹性,最美的协调布局； 现场改进案例模拟： 依据现场图片，请讨论分析，如何 有效地管理好冲压车间 模具？
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