Cell化生产-小批量生产制造的最佳方案（富士康集团）.ppt

* * * * * * * * * 1.收集生産資料 除了考察,改善小組要收集關於生產信息的基礎資訊,例如: 每天的班次 每次輪班的時間;休息時間 每個月的工作日 員工VS作業站比率 每月從客戶處來的産品數量需求 分配工作的方法. 每月的成品周轉次數. 2.做當前lay out和流程的文件 F E B J H G I C D A 5測量 4A外徑 4鑽孔 3研磨 2切割 1粗略切割 料號 制程路徑分析 制程路線分析中有助於改善小組在不同產品間鑒別相似處﹒這使他們能夠鑒別可以在一個CELL﹐用同樣的設備安排可以生產的產品類群.這些產品稱之爲產品屬 2.做當前lay out和流程的文件 現有lay-out制作 此圖同時顯示出工人的位置﹐WIP存放地點﹐質檢地點和安全預警。 除此三項外﹐還有標注明﹕ 在流程中,産品必須流過的距離. 在一個給定時間內WIP的數量. 當前操作過程中,需求人員的數量. 通過時間觀察表紀錄TCT. 每個作業都應詳細記錄下來. 3.流程定時  VA比率分析 4. 計算流程産能和TAKT TIME 通過制程分析表分析制程瓶頸 5. 設計標準工作相關表格 關鍵分析點 BEFORE AFTER 總面積 零件經過之全距离 人數 全部WIP 前置時間(1PCE) VA比率(1PCE) 關鍵點分析 相對備選項. 計劃可行的新lay-out. 移動設備. 制作新制程文件. 測試以确認進步 STEP2﹕轉化成基本制程lay-out 相對備選項. 把生產四要素組合在一起(人,機,料,法): 法:基於目前在Standard Work Sheet上有所體現的方法和制程 順序﹐思考新的方法以使流程更順暢,前置時間短. 機:必須提高儀器,設備以及各個工作站的靈活性及其對各類不 同産品的可適用性﹒需考慮自働化裝備的事項,如:儀器的 不可移動性,儀器底座的局限性,配套的設施,例如:電,空氣, 水或者是真空環境,以及廢料處理方式. 料:找到一個平衡點﹐使得入料不會造成庫存等待. 人:要考慮到實施這個CELL的最有效的人數,以及爲了實現某 一人多機,他們所需要進行哪些專門訓練. 2.計劃可行的新lay-out 遵循下列指導方向: 按制程作LAYOUT為基本原則 儀器密放在一起,留下最小的WIP存放空間 LAYOUT曲線將會呈現出U型或者C型, 以達到縮短走 動時間的作用﹒ 制程排列應該是逆時鐘方向的。 因爲當人們在CELL里走動完成作業時,大多數往往是比較熟練地是用右手去操作,這也使得操作儀器時更加方便,並且能減少轉身的現象. 3.移動設備 要嘗試在這樣的LAYOUT進行作業﹐以檢驗具体效果﹒ 新的制程會進行多次的時間觀測,看是否能達到TACT TIME﹐ 是否提升VA比率﹒ 4.新流程的文件記錄 5.檢驗是否能提高的測試 根據最新方案移動設備來建立新的CELL﹒ 修訂standard work sheet,以SHOW出新的LAYOUT ,制程 WIP等。 制作一份新的SOP﹒這個SOP會用作對作業員進行訓練如何 才是最有效的作業方法﹒ 縮短cycle time. 縮短換線時間. 消除産品不良. 減少設備故障. STEP3﹕持續改善制程 1.縮短cycle time 改善小技巧 1.著眼于制程中不斷反复的標准作業﹐而並非偶爾發生的 作業動作 2.用各种標准工作表的數据來确認改善機會.尋找瓶頸站---- 作業時間長,WIP易堆積之所,不良產生或機故易產生的站 別,設定時間較長的站別. 3.在改善後必須更新資料以反應新的狀況. 4.設備的改善需要時間和資金,第一步要考慮的是怎樣在手 工作業上作進一步改善. 2.縮短換線時間 第一階段: 分內部設置時間和外部設置時間. 1.挑選出外部設置, 提前完成,僅此一步就可以減少30%~~50%的設置時間. 2.設備還在做前一項工作的時候,就將所有必須的工具及零件傳送到設備 3.在停機換線前確認設備可換部分的功能. 第二階段:將內部設置時間轉化成外部設置時間. 1.提前準備作業條件:例如提前對机器預熱 2.使功能標準化,例如:降低高度以消除調整的時間. 3.應用自動定位零件的裝置,避免調節 第三階段: 所有設置表全線展開 1.用平行作業,用兩個或多個人同時工作. 2.用夾子代替螺絲和螺栓, 3.用數字化等裝備消除邊試邊調的調節. 3.消除産品不良 ZQC要素 1.??源頭檢查以防呆 2.??100%檢查每台産品,而非只對一個樣品. 3.