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高速线材轧后的控制冷却技术 摘要:高速线材轧机的控制冷却技术，也称在线热处理，是直接关系到产品力学性能及其均匀性的关键工艺。采用轧后控制冷却技术增加了产品的附加值。同时实现了生产节能。在我国新建的高速线材车间得到了广泛的采用。 关键词: 控制冷却，水冷，风冷 Technology of cooling control on the high-speed wire after rolling procedure Abstract: The cooling control technique, also called heat treatment in line, is The key technology that can improve the mechanical properties and homogeneity of the product, add the appending-value of the product,and save energy in the production. The cooling control technique is widely adopted in the high-speed wire plant in China。 Key words: controlled cooling，water cooling，wind cooling 1．前言 20世纪60年代以来，国外出现无扭轧制新技术使得线材轧机终轧速度大大提高，单盘卷重也随之增加，导致了卷线机与高速度轧制和大卷重无法相适应的矛盾。另外，由于轧制速度的提高，终轧温度高于1000℃，若仍在精轧后直接卷取，则出现氧化铁皮增多，晶粒粗大，机械性能不均匀等问题。为此开发出了轧后控制冷却技术，可使线材轧后的冷却速度和进程因钢种、规格及最终产品性能不同而不同，减少氧化铁皮的生成，改善线材的机械性能和拉拔性能。 线材高速轧后的控制冷却技术，也被称为在线热处理，是直接关系到最终产品力学性能及其均匀性的关键工艺。采用轧后控制冷却技术可以增加产品的附加值，同时实现了生产节能。对提高线材的社会经济效益和促进金属制品生产发展，开拓线材使用的新领域起到良好的作用。 现代高速线材车间轧后控制冷却技术包括两部分:(1)精轧机至吐丝机间的喷水冷却(也称一次水冷)；(2)吐丝机至集卷站间的散卷吹风冷却(也称二次风冷)。 高速线材的轧后控制冷却技术的主要目的: (1)通过控制冷却生产的线材，可使表而一次氧化铁皮大大减少，节约金属。 (2)简化一次加工工艺，节约能源。经控制冷却生产的线材，在一次加工中，几乎可以取消拉拔前的退火和铅浴淬火工艺。 (3)由于表面氧化铁皮薄，而且为易于清除的Feo，因此在一次加工时，酸洗时间可以减少一半左右，大大降低了酸洗过程酸的消耗。 (4)经过控制冷却的线材金属组织中细粒状珠光体和索氏体占大部分，从而使线材易于拉拔，断面收缩率可提高到80%一90%以上，Ф5.5 mm线材可一次拉拔到Ф2.0 mm以下。同时，由于整个盘卷在性能上均匀一致，保证了拉拔机能够用较高的速度操作，由于这些原因可使拉拔费用降低20%左右。 (5)通过控制冷却，可以获得所要求的金相组织结构和机械性能，线材通条机械性能均匀性好，其抗拉强度波动可以控制在30MPa以下。 2.精轧机至夹送辊及吐线机间的一次水冷 轧后一次水冷控制技术主要是控温轧制技术的延续，目的是使轧件从精轧温度冷却到吐丝机所需的温度，并进一步控制线材奥氏体的晶粒度和减少氧化铁皮的产生。近年新建的高速线材车间轧制的保证速度超过100m/s。设计的最大速度可达120 m/s,甚至达到140m/s。如此高的轧制速度，在轧制过程中金属产生的变形热随轧制速度提高而增大，速度越高，变形热越大,轧件温度急剧升高，精轧机出口线材的温度一般为1000-1050℃。难以满足吐丝机对轧件温度的要求(吐丝温度一般控制在接近相变的750-850℃)。为了控制吐丝温度，在精轧机出口至吐丝机间设有多个冷却水箱，采用闭环自动控制系统，根据吐丝温度的波动，自动控制轧后水冷段的水量，目前吐丝温度差值基木可以控制在15℃左右。 通过一次水冷使线材温度急剧降到750-850℃，这不仅可使轧制后形成的细粒奥氏体组织经急冷后保留下来，为相变提供合适的细粒金相组织和温度条件，同时避免了线材在易于氧化的高温状态停留，减少了一次氧化铁皮的生成。 在设计一次水冷段时要考虑到水冷速度不能太快，否则线材芯部与线材表面的温度差太大，不利于线材的质量。为了使线材均温，设计了间断冷却，一般在水冷箱间加设恢复段。冷却过程，是水冷-恢复一再水冷一再恢复的过程。 3.吐丝机至集卷站间