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本作业指导书由工艺流程,除油、除锈、活化、化学镀Ni-P合金,镀液的配制方法,镀液的使用分析和调整,镀液的维护,镀液主要成份分析方法和废次品处理等十部份组成。 ㈠ 工艺流程 机械除锈 除油\水清洗\化学除锈\水清洗、冲洗\活化\水冲洗\化学镀Ni-P 零件 溶液 出槽 分析 干燥 调整 时效处理 过滤 产品检验 待用 ㈡ 除油 根据镀件表面的油污状态,可以分别采用汽油、有机溶剂、金属洗涤剂进行。 使用汽油除油后晾干,待汽油全部挥发后再进行其它除油。 各种除油剂除油后,再用化学除油剂Yuke2001於液温60~80下再除15~20分钟,而后用水冲洗,浸入清水池待除锈。 除油必须对待镀工件整体进行。 ㈢ 除锈 除锈采用化学除锈方法,化学除锈兼有对工件表面进行活化的功能。 将工件浸没在化学除锈液中,时间从需化学镀的表面上的锈全部除净为止。 除锈完毕后的工件用水反复冲、洗,直至洗出的水的PH值呈中性时止,冲洗的目的是去除除锈时产生的杂质。 将冲洗完毕后的工件浸没在清水中,清水池中的水要流动。 ㈣ 活化 活化采用Yuke2002活化液。 将工件浸没在Yuke2002活化液中,一般钢铁件1~15分钟,高碳钢及高碳合金钢、不锈钢、淬火工件2~20分钟。 水冲洗。 用Yuke2003活化液进行二次活化,温度在50~95,时间1~10分钟,完毕后直接进入化学镀槽进行施镀。 ㈤ 化学镀Ni-P合金 二次活化后,应将工件迅速浸入化学镀Ni-P合金镀液中。 工件外围距离槽底、槽壁、液面的距离不小于20~30Cm。 多件工件同时施镀时,工件与工件之间的间隔不小于10Cm 温度控制在85~92之间。 施镀过程中每10~20分钟定期搅拌镀液,或对镀液采用循环法。 随时观察施镀表面气泡的逸出状态,一旦发现气泡在施镀表面停留积聚时,要提动工件消除施镀表面积聚的气泡。 时间超过一小时的化学镀作业,必须每隔一小时分析镀液中的镍合量并进行补加和调整PH值。 面积与容积比应控制在1.5~2.5d㎡/L。 ㈥ 镀液的配制方法 化学镀Ni-P合金镀液的配方 硫酸镍 (CP或电镀级) 18~35g/L 主络合剂 15~45g/L 辅助络合剂 15~40g/L 缓冲剂 10~30g/L 稳定剂 适量 次磷酸钠(CP或电镀级) 10~40g/L PH值 4.5~8 温度 85~95 配制方法; 在配制容器中加入40~50%的蒸馏水分别溶解计量好的缓冲剂、随后加入主络合剂,再加入辅助络合剂、全部溶解后加入硫酸镍、加入稳定剂、调整PH值。 在另一容器中加入20~30%的蒸馏水,加热至50~70,加入次磷酸钠,待全部溶解后慢慢加入另一配制好的溶液中(硫酸镍),并不断搅拌均匀后,用蒸馏水补加至所需容积、搅匀、进行过滤待用。 ㈦ 镀液的使用、分析和调整 镀液应严格遵守工艺规范中的温度、PH值、面容比等规范。 每镀一次(槽)都必须对镀液进行分析、调整、并作好记录(包括取用镀液量,施镀面积、时间、镀层厚度,镀前镍含量和PH值,镀后镀液容积、镍含量和PH值,调整后镍含量和PH值以及施镀过程中的情况)。 调整,按分析结果调整镍、磷含量,使其达到或接近配方标准,其它成份亦应保持一定的比例。 硫酸镍和次磷酸钠应以蒸馏水溶解后以溶液的形式加入。在镀槽中进行调整时,液温控制在50~80左右进行,镍和磷应缓缓以细流状在不断搅拌下加入,并随时注意观察加入后镀液的变化情况。 补加完毕后调PH值,再补加蒸馏水至原容积。 调整后的镀液过滤备用,需要时可按正常工艺规范施镀。 ㈧ 镀液的维护 及时调整镀液的成份,使各主要成份保持在一定的比例范围之内。使用过程中当镍、磷含量降低至最低值时,必须及时补加,补加时应将试剂全部溶解,禁止将固体试剂直接加入镀槽。 及时调整PH值,随着化学镀过程的进行,镀液的PH值会逐渐降低,当PH值低于规定值时,应用1:1的氨水调PH值,PH值用PHB-8型笔式仪测量。 及时过滤。每镀完一槽后必须进行过滤,除去镀液中的反应杂质,保持镀液清洁。 及时清除槽壁上的镀积物,以消除有可能导致镀液自分解的因素。 使用和保管中防止粉尘等杂质混入镀液。 ㈨ 镀液主要成份分析方法 硫酸镍分析方法: 吸取溶液5ml于250ml三角烧瓶中 加入蒸馏水30ml 加入氨水5ml 加入指示剂少许 分析液呈黄棕色用EDTA滴定,至分析液呈紫红色为终,记取读数。 计算公式: Ni=(M×V×280.9)÷5 =(0.05×V×280.9)÷5 M=当量数 V=滴定体积数 V=滴定后-滴定前 次磷酸钠分析方法: 吸取镀液10ml于100ml容

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