低温低压循环流化床锅炉过热器爆管原因分析及应对措施_完整版.docVIP

低温低压循环流化床锅炉过热器爆管原因分析及应对措施 摘要：介绍低温低压循环流化床锅炉被迫低负荷运行的实际情况，指出造成事故原因是蒸汽携带盐份。分析蒸汽带盐原因，提出改造措施，见证了改造后的运行效果。 关键词：循环流化床锅炉，过热器，汽水分离，蒸汽带盐，爆管，低负荷。 锅炉使用情况及事故现象 某供热公司拟建4台150t/h低温低压循环流化床锅炉，现建成3台,目前2台运行。锅炉出口参数：压力：1.27MPa，温度：295℃，额定出力：150t/h。是我国首例低温低压150t/h循环流化床锅炉。锅炉采用单锅筒横向半露天布置。炉膛部分布置水冷壁、一级过热器、一级蒸发器和二级蒸发器，水平烟道布置2台低温旋风分离器，尾部烟道布置一级省煤器和一、二、空气预热器。 2008年12月12日，一号锅炉开始点火运行。2009年1月5日3：26炉膛负压逐渐变为正压，补水量增大至40t/h，主蒸汽压力、温度均下降，排烟温度升高。经检查发现锅炉左侧过热器人孔中有蒸汽冒出，声音较大，司炉初步判断为过热器或蒸发器爆管。凌晨4：20停炉后打开人孔检查为过热器爆管。表面呈线性破损（如图： a）。 图a 图b 割开事故处管道，发现过热器大多数管道内积有黑色附着物，直管段达15mm厚，位于U型管弯头部位多数部分管道被堵死（如图：b）。对其成份进行化学分析：NaCI 57.06%, NaSO4 26.32%, Na2SiO3 5.39 %, Na2CO3 11.23 %。 经专家结合具体现象研究讨论分析：爆管事故为过热器积盐造成。 积盐处理 对割管后的积盐部分管段分别进行了酸、碱以及热水的清洗，发现高于60℃的热水清洗效果最好，可100%去除积盐。最终用热水对修复的过热器进行了全面冲洗，效果极佳。 原因分析 水质情况 锅炉给水设计为经弱酸性氢钠离子交换后的软化水，水质要求硬度≤30μmol/L,PH≥7。运行期间给水硬度0-10μmol/L, PH值7-8，。 炉水水质要求：总碱度≤14mmol/L, PH值10-12，溶解固形物3000mg/L，氯根300mg/L。运行期间总碱度0.15-0.6mmol/L, PH值7-12，氯根150-439mg/L。 运行期间水质符合标准。 锅炉负荷调查 2008年12月22日以前，锅炉负荷一直维持在65t/h，0.7MPa, 280℃左右，锅炉运行状况稳定。12月22日，锅炉进行升负荷试验，17：25一号锅炉负荷达126t/h时，主汽温度由282℃突降至165℃，略高于饱和蒸汽温度3-5℃。检查减温水是否泄露等原因，均无异常。2008年12月25日8：30节流主蒸汽母管2号门，保持汽包低水位-100mm左右，参数可提高至130t/h，1.0 MPa, 295℃。保持这种低水位运行状态至2009年1月5日爆管。 汽包汽水分离效果分析 由于本锅炉设计的汽水分离元件为：底部栅格，水下带空平板，上部钢丝网分离器，水上孔板，顶部盲板，未设计安装旋风分离器（如图：c）。 图c 图d 经分析，锅炉给水为软化水，本身带有一定盐分。随着汽包内水分的不断蒸发，盐分在水中的浓度愈来愈高。在正常水位运行时，当负荷大于120t/h时，蒸发量增大，分离器分离效果不好，蒸汽大量带水，经过热器后主蒸汽温度和饱和蒸汽温度温差很小。为保证蒸汽出口温度接近设计参数，被迫保持低水位运行，导致锅炉连排排污效果不好，饱和蒸汽大量携带盐分，经过热器加热后，盐分沉积在过热器管道上，造成管道堵塞，最终变形爆管。 汽包改造（如图：d） 改变钢丝网分离器底部夹角 经分析，现有锅炉汽包空间较小，不适宜加装旋风分离器。为增加分离效果，将现有钢丝网分离器底部向下延伸86mm,中心夹角由原来的110°改为80°，增大分离面，同时分离出的水滴更容易靠自重下落至收集口，增强了分离效果。 在连排总管上加装喇叭口接管，加强连排（如图：e） 根据锅炉运行的实际情况及汽包水位高低的不同，在连排总管上加装25个喇叭口接管，合理排污，加强了排污效果，保证了汽包内氯根含量在300mg/L以下。 图e 加装给水分配装置（如图：d汽包内给水管横排分配） 起到清洗饱和蒸汽的作用，使饱和蒸汽中携带的盐分浓度降低，进入过热器的蒸汽携带盐分更少。 4. 在1#、2#锅炉汽包改造的前提下，3#、4#锅炉汽包的直径由原来的1.4m增大到1.6m,增大了汽包内汽水分