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第1节 自动回转刀架总体设计
1.1 概述
数控车床的刀架是机床的重要组成部分。刀架用于夹持切削用的刀具,因此其结构直接影响机床的切削性能和切削效率。在一定程度上,刀架的结构和性能体现了机床的设计和制造技术水平。随着数控车床的不断发展,刀架结构形式也在不断翻新。其中按换刀方式的不同,数控车床的刀架系统主要有回转刀架、排式刀架和带刀库的自动换刀装置等多种形式。自1958年首次研制成功数控加工中心自动换刀装置以来,自动换刀装置的机械结构和控制方式不断得到改进和完善。自动换刀装置是加工中心的重要执行机构,它的形式多种多样,目前常见的有:回转刀架换刀,更换主轴头换刀以及带刀库的自动换刀系统。
初步了解了设计题目(电动刀架)及发展概况,设计背景,对刀架有了一些印象,对整理设计思路 安排设计时间有很好的辅助作用。对一些参数的进行了解同时按准则要求来完成设计。
1.2 数控车床自动回转刀架的发展趋势
数控刀架的发展趋势是:随着数控车床的发展,数控刀架开始向快速换刀、电液组合驱动和伺服驱动方向发展。? 目前国内数控刀架以电动为主,分为立式和卧式两种。主要用于简易数控车床;卧式刀架有八、十、十二等工位,可正、反方向旋转,就近选刀,用于全功能数控车床。另外卧式刀架还有液动刀架和伺服驱动刀架。电动刀架是数控车床重要的传统结构,合理地选配电动刀架,并正确实施控制,能够有效的提高劳动生产率,缩短生产准备时间,消除人为误差,提高加工精度与加工精度的一致性等等。另外,加工工艺适应性和连续稳定的工作能力也明显提高:尤其是在加工几何形状较复杂的零件时,除了控制系统能提供相应的控制指令外,很重要的一点是数控车床需配备易于控制的电动刀架,以便一次装夹所需的各种刀具,灵活 方便地完成各种几何形状的加工。
数控刀架的市场分析:国产数控车床将向中高档发展,中档采用普及型数控刀架配套,高档采用动力型刀架,兼有液压刀架、伺服刀架、立式刀架等品种。
数控刀架的高、中、低档产品市场数控刀架作为数控机床必需的功能部件,直接影响机床的性能和可靠性,是机床的故障高发点。这就要求设计的刀架具有具有转位快,定位精度高,切向扭矩大的特点。它的原理采用蜗杆传动,上下齿盘啮合,螺杆夹紧的工作原理。
1.3 自动回转刀架的工作原理
回转刀架的工作原理为机械螺母升降转位式。工作过程可分为刀架抬起、刀架转位、刀架定位并压紧等几个步骤。图1.1为螺旋升降式四方刀架,其工作过程如下:
刀架抬起 当数控系统发出换刀指令后, 通过接口电路使电机正转, 经传动装置、驱动蜗杆蜗轮机构。蜗轮带动丝杆螺母机构逆时针旋转 ,此时由于齿盘处于啮合状态,在丝杆螺母机构转动时,使上刀架体产生向上的轴向力将齿盘松开并抬起,直至两定位齿盘脱离啮合状态,从而带动上刀架和齿盘产生“上抬”动作。
刀架转位 当圆套逆时针转过150°时,齿盘完全脱开,此时销钉准确进入圆套中的凹槽中,带动刀架体转位。
刀架定位 当上刀架转到需要到位后(旋转90°、180°或270°),数控装置发出的换刀指令使霍尔开关中的某一个选通,当磁性板与被选通的霍尔开关对齐后,霍尔开关反馈信号使电机反转,插销在弹簧力作用下进入反靠盘地槽中进行粗定位,上刀架体停止转动,电机继续反转,使其在该位置落下,通过螺母丝杆机构使上刀架移到齿盘重新啮合, 实现精确定位。
刀架压紧 刀架精确定位后,电机及许反转,夹紧刀架,当两齿盘增加到一定夹紧力时, 电机由数控装置停止反转,防止电机不停反转而过载毁坏,从而完成一次换刀过程。
图1.1 螺旋升降式四方刀架
第2节 主要传动部件的设计计算
2.1 蜗杆副的设计计算
自动回转刀架的动力源是三相异步电动机,其中蜗杆与电动机直联,刀架转位时蜗轮与上刀体直联。已知电动机额定功率P=90W,额定转速=1440r/min,上刀体设计转速n=30r/min,则蜗杆副的传动比i= ==48。刀架从转位到锁紧时,需要蜗杆反向,工作载荷不均匀,起动时冲击较大,今要求蜗杆副的使用寿命L=10000h。(1)蜗杆的选型 GB/T10085--1988推荐采用渐开线蜗杆(ZI蜗杆)和锥面包络蜗杆(ZK蜗杆)。本设计采用结构简单、制造方便的渐开线型圆柱蜗杆(ZI型)。
(2)蜗杆副的材料 刀架中的蜗杆副传递的功率不大,但蜗杆转速较高,因此,蜗杆的材料选用45钢,其螺旋齿面要求淬火,硬度为45~55HRC,以提高表面耐磨性;蜗轮的转速较低,其材料主要考虑耐磨性,选用铸锡磷青铜ZCuSnl0P1,采用金属模铸造。
(3)按齿面接触疲劳强度进行设计 刀架中的蜗杆副采用闭式传动,多因齿按蜗轮接触疲劳强度条件设计计算的公式为:确定作用在蜗轮上的转矩 设蜗杆头数=1,蜗杆副的传动效率取=0.8。由电动机的额定功率P=90W,P2=P1η,再由蜗轮的转速=
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