第三章(3.4)冲裁工艺凸模和凹模工作部分尺寸计算.pptVIP

* * 第四节 凸模和凹模工作部分尺寸的计算 掌握内容：刃口尺寸计算方法 一、尺寸计算原则 1、落料尺寸决定于凹模尺寸，设计落料模时， 以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过 减小凸模刃口的尺寸来取得； 2、冲孔尺寸决定于凸模尺寸，设计冲孔模时， 以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过 增大凹模刃口的尺寸来取得； 3、设计落料模时，考虑到磨损规律，凹模基本尺寸应做得趋向于落料件最小极限尺寸； 4、设计冲孔模时，凸模基本尺寸应做得趋向于冲孔件最大极限尺寸； 5、初始设计模具时，冲裁间隙一般采用最小 合理间隙值； 6、凸凹模制造公差应与冲裁件尺寸精度相适应；制造偏差按入体方向标注； 7、模具制造方法的不同，其刃口尺寸的计算 方法亦不同。 二、制造模具时如何保证合理间隙 1、分别加工法 凸、凹模采用互换法加工，分别规定凸凹模公差，分别制造。 优点：互换性好，制造周期短，便于成批制造； 适用：形状简单，间隙大，或用精密设备加工的凸凹模模具。适用于圆形等简单形状的冲裁件。 要求：设计时需在图纸上分别标注凸、凹模 的刃口尺寸及制造公差。 使用条件： ∣δ凸∣+∣δ凹∣≤Zmax-Zmin δ凸（δp)— 凸模制造偏差 δ凹(δd)— 凹模制造偏差 一般制造偏差可按零件公差Δ的1/3～1/4来选取。由于制造简单，精度容易保证，制造公差可按IT8 ～IT6级选取。 2、单配加工法（又称配合加工法） 凸、凹模采用配合加工，先按照工件尺寸计算出凸(或凹)模的公称尺寸及公差尺寸并进行加工；然后按基准件实际尺寸，并根据冲裁间隙配做另一个相配件凹(或凸)模。 优点：冲裁间隙易于得到保证；可放大基准件的制造公差，并且无需校核；简化了模具设计； 缺点：不具有互换性； 适用；形状复杂，间隙较小的模具； 要求：设计时，只需详细标注基准件刃口尺寸及制造公差；相配件标注基准件的名义尺寸，并在说明中注明与基准件配制的间隙值保证在Zmin～Zmax之间。 三、用分别加工法的尺寸计算 1、落料 2、冲孔 —分别为落料凹、凸模基本尺寸 —分别为冲孔凹、凸模基本尺寸 —落料件最大极限尺寸 —冲孔件最小极限尺寸 —冲裁件公差 —磨损系数 例1:如图所示零件,材料为08钢,厚度为2.5mm ，计算凸凹模工作部分尺寸。 这是一个落料模，应按落料计算尺寸 查表3-3得： 查表3-6得： 由上可得： 可采用分别加工法计算尺寸：查表3-5得x=0.5 例2：板料冲制如图 所示孔，材料是16Mn， 板厚3mm,计算刃口尺寸。 思考题：如图所示垫圈，材料为08钢，分别计算落料和冲孔的刃口尺寸。 四、用单配法加工时的刃口尺寸计算 1、尺寸分类 形状复杂的凸凹模工作部分存在三类不同性质尺寸。 第一类；A类—磨损后刃口尺寸变大。 第二类：B类—磨损后刃口尺寸变小； 第三类：C类—磨损后刃口尺寸不变； 2、计算 第一类 第二类 第三类 近似凹模性质 近似凸模性质 中间尺寸 式中 —模具基准件刃口尺寸(mm) 例题见书P51例3-2 四、用单配法时凸凹间尺寸换算 1、落料时，将凹模尺寸换算到凸模的情况 2、冲孔时将凸模尺寸换算到凹模的情况 *