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博格思众 精益生产评估 工厂：博格思众公司 工厂员工人数：525 评估人：Jim Elliott 职位：制造总监 审核日期：2007年3月13日 精益生产定义 精益生产的工厂有以下几个特性： ·完全单件生产（如：持续流动生产）并且生产过程中每阶段保持最小库存。 ·小批生产能力与出货日程同步 ·预防差错而不是通过检验和返工，在生产过程中确保质量，并实行现场质量反馈。 ·根据客户要求制定生产计划而不是根据机器负荷或固定生产流程。 ·在生产组织基础上建立生产小组，并且多技能员工可制定决策，改善生产，减少间接人员。 ·员工积极解决麻烦和问题以改善质量并减少浪费。 ·通过与供应商和销售商确立合作关系使从原料到成品成为一完整的价值流水线。 精益生产意味着在生产过程中减少浪费。减少浪费重点在以下七个浪费环节： 过度生产— 生产超过客户要求，生产不必要的材料/产品。 库存— 保存或购买了不必要的原料，半成品，成品。 运输— 多重运送，材料运送延迟，不必要的运送。 工艺— 不必要的工艺步骤或工作要素/过程（无价值的附加工作） 空闲时间— 等待，延迟的时间，空闲时间（无价值的附加时间） 动作— 人员或设备不会增加产品价值的动作。 不良— 生产的零件报废或要返工。 不用的人力— 不跟踪或实行的注意/建议 评估工具的目的 1 使使用者能够罗列已采用精益生产的最佳生产活动。提供量规以显示在整个工厂中这些生产活动有多普遍。 2 让使用者意识到还有尚未采用的精益生产方式，要考虑实行。 结 构 注：评估应由熟悉工厂所有操作过程的人，如 工厂经理或制造主管，来完成。 1 认真阅读每页最佳操作的描述。 2 使用比例，评估每项最佳生产方式在工厂采用的普遍性。 3 将每项的分数加起来。将每项的总分分开。 4 每项的分数乘以10；并画在“雷达”表上。对显示强项和弱项，雷达表非常有用。 5 将每项精益生产的分数乘以给出的比重和总分来计算“工厂精益生产率”。这个比例不是平均值；它反映了工厂在所有关键项上应用精益生产概念的持续性。 - 三级 分数在8.0以上 - 二级 分数在5.0和8.0之间 - 一级 分数在5.0以下 文化意识 分数： 0=不存在； 1=在某些区域（25%）可找到； 2=普遍存在但不在关键区域（50%）； 3=非常典型，有些除外（75%）；4=每处都存在，没有例外（100%） 问题： 1 工厂管理者至少每年2次与基层员工进行员工满意度沟通。 观察： Alan/William每年举行1-2次全体员工会议。组长举行每天5分钟晨会，小组成员都需参加。每次会议都有检查清单。O1- 在小组内召开会议，包括个别问题。 2 员工能准确描述组织目标并且能描述怎样达成目标。 观察： 没有在全体员工中展开。组长理解质量控制的目标，一次性通过，和6S。 3 生产工人有正式的程序以规则地收到下道工序和客户检测问题的反馈。 观察： 对于缺陷，组长明确根本原因并和小组成员沟通，只是口头沟通。O1-发展质量警报程序以提供缺陷的书面和目视沟通。 4 有正式程序给工人提供机会参与解决公司业绩，质量或安全问题。 观察： 组长参加8D小组，但小组成员不参加。 5 基层员工能理解并使用普通performance metrics来监控并改善生产工艺。 观察： 只有组长参与。 6 当生产过程中出现问题时，在第一次发生的10分钟内进行检测和调查。 （如：当问题发生时，工程，保养或支持部门要迅速调整。） 观察： 拒收品放在专门区域内。组长意识到但也许不在10分钟内。正常的缺陷由组长判定。异常的问题由质量部门判定。每组都有SOP来判定正常缺陷。 7 生产工程师和支持人员会去问题发生地点评估实际情况并与生产人员交谈。 观察： 正常问题点由组长解决。 异常情况由工程师协助解决。 组织结构和目视管理 问题： 1 工厂通常要清理所有不必要的材料或废品，过道要清理障碍物。 观察： 地面划分区域。所有材料放在指定区域。 2 地面用线条划分工作区，通道和物料区。指示牌清楚标示产品，库存和物料流区域。 观察： 5S非常好。物料处理用手工或手动机器，所以没有区分物料处理通道。O1-设计并安装彩色显示表。 3 所有员工都要对公司管理考虑周到，操作工要将清理事项作为其工作的一部分。 观察： 在FW区域换向器车床没有书面的清洁标准。O1- 采购另外的真空系统清理碎屑，O1- 尊重产品。 4 每样东西都放置到位。每个容器，工具和零件架都