毕业设计 生产计划与控制课程设计.doc

目 录 1 磨床产品的物料需求计划 3 1.1物料需求计划的计算逻辑 3 1.2物料需求计划 6 2 磨床的能力计划 15 2.1能力计划概述 15 2.2能力需求计划 15 3总结 25 4参考文献 26 1 磨床产品的物料需求计划 1.1物料需求计划的计算逻辑 使用产品订单来生成一个主生产计划，它给出在特定的时间区内应生产的物料数量。物料清单文件给出用于制造每一种物料所用的材料及正确的数量：库存记录文件包括诸如现有物料数量和已订购数量等数据。这三个数据来源，即主生产计划、物料清单和库存记录文件，成为物料需求程序的数据来源，该程序将生产计划扩展成关于整个生产流程的详细的订单计划。MRP的处理流程如图-1所示。图中各个变量的计算如下： 计算毛需求(Gross Requirement，GR)。设产品i在期间t的毛需求为GRi(t)，则其计算公式为： (2-1) 式中，Di(t)为产品i在期间t的实际订单量；Fi(t)为产品i在期间t的需求预测量；td为需求时界；tp为计划时界。 (2)确定在途量(Scheduled Receipts，SR)。在途量表示已经订购或已经生产、预计在期间t到货的物料量。产品i在期间t的在途量可设为SRi(t)。计算净需求量和预计可用库存量时应考虑在途量(如何考虑在途量，将在计算净需求量和预计可用库存量中作介绍)。当该产品提前期大于1周(如提前期为3周)时，则已核发和执行的定单既可以在第1周到达，也可以在第2周或第3周到达，因为本例提前期是1周，故已在途的订货量应在第1周到达。当然，如果考虑实际的特殊情况，在途量可以在计划期间的任一期到达。 (3)计算预计在库量(Projected On-Hand，POH)。设产品i在期间t的预计在库量为POHi(t)。第一期的预计在库量等于起初库存量加上第一期的在途量再减去毛需求，计算公式为： POHi(1)=OH+SRi(1)-GRi(1) (-2) 式中，OH为计划期初的库存量，其他期别的预计在库量为： POHi(t)=PABi(t)+SRi(t)-GRi(t) (-3) 式中，PABi(t)为产品i在期间t的预计可用库存量。 (4)计算净需求(Net Requirement，NR)。设产品i在期间t净需求量为NRi(t)，则其计算公式可以写成： NRi(t)=GRi(t)-SRi(t)-PABi(t) (-4) 式中，PABi(t-1)为上期即t-1期的预计可用库存量。 (5)确定计划定单的产出(Planned Order Receipts，PORC)。由上面净需求的计算可以看出，并非所有期间都有净需求，如果可提供的量能满足毛需求，则表明有净需求，净需求是一个随机的结果。某一期间t有净需求，就要求在该期必须获得等于或超过净需求的物料量，这就是计划订单的产出，产出的期别和净需求的期别相对应。通常设产品i在期间t的计划订单产出量为PORCi(t)。计划订单的产出量应为批量的整数倍。 (6)确定计划定单的投入(Planned Order Release，POR)。设产品i在期间t的计划订单投入量为PORi(t)，则其计算公式为： PORi(t)=PORCi(t-LT) (-5) 式中，LT为订货提前期。 (7)计算预计可用库存量(Projected Available Balance，PAB)。设第i种产品在第t期的预计可用库存为PABi(t)，PABi(0)即表示期初库存，PABi(t)的计算公式为： PABi(t)=PABi(t-1)+SRi(t)+PORCi(t)-GRi(t) (-6) 式中，PORGi(t)为第t期的计划订单接受量。 式(-6)也可写成： PABi(t)=POHi(t)+PORCi(t) (-7) (8)可供销售量(Available t0 Promise，ATP)。设产品i在期间t的可供销售量为ATPi(t)，则其计算公式为： ATPi(t)=PORi(t)+SRi(t)- (-8) 式中，PORi(t)为期间t的计划订单产出量；t’为下一次出现计划产出量前的期间。 在排计划时，应首先排基于独立需求件的计划，即主生产计划。主生产计划的毛需求根据客户定单和市场需求预测获得，然后由在途量和期初库存量计算预计在库量。预计在库量和安全库存量比较，若大于安全库存，则无净需求，若小于安全库存，则产生净需求。在净需求基础上考虑批量概念得到计划订单产出期间和量，由提前期确定何时投入和投人多少，再计算本期实际期末剩余库存量。物料需求计划的计算处理逻辑与主生产计划基本相同，不同之处在于相关需求件的毛需求件根据BOM中上层物料的计划订单投入量乘构成数量得到。 BOM