模具设计(含精度设计)复习.docVIP

《模具设计（含精度设计）》 冷冲压成形工艺概论 冷冲压工艺是利用模具与冲压设备完成加工的过程。 分离工序是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。 塑性成形工序是指材料在不破裂的条件下产生塑性变形的工序，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零 件。 级进模是指冲压的一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的冲模。 模具分类（按完成工序）：分为冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模；（按导向形式）：分为无导向模具和导 向模具；（按冲压工序内容）：分为单工序模、组合工序模。 模具结构特点：导柱与模座孔为H7/r6的过盈配合；导套与上模座孔为H7/r6的过盈配合，导柱与导套的 为H7/h6的间隙配合。 导柱式冲模的缺点：冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高。 8、标称压力是指曲柄压力机的标称压力就是滑块所允许承受的最大作用力。 9、滑块行程是指它是指滑块从上止点到下止点所经过的距离，等于曲柄偏心量的2倍。 10、滑块行程次数是指它是指滑块每分钟往复运动的次数。形成次数越多，生产率越高。 11、装模高度是指装模高度是指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。 12、冲压设备的选择：1）对于中小型的冲裁件、弯曲件或拉深件的生产，应选用开式机械压力机；2）对于大 中小型的冲裁件的生产，多采用闭式结构形式的机械压力机；3）在小批量生产中，尤其是大型厚板冲压件 的 生产，多采用液压机。 13、确定压力机的规格时应遵循哪的原则：压力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工 序完成后能顺利的从模具上取出来。 冲压工艺与冲裁模具设计 冲裁是使材料的一部分相对另一部分发生分离。 板料的冲裁过程大致可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段三个阶段。 冲裁件断面形状由圆角带﹑光亮带﹑断裂带﹑毛刺4个特征区组成。 冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口之间的间隙。 实际生产中如何选择合理的冲裁间隙？1）当冲裁间尺寸精度要求不高，或对断面质量无特殊要求时，为 了提高模具使用寿命和减小冲压力，从而获得较大的经济效益，一般采用较大的间隙值；2）当冲裁件尺寸精度要求较高时，应选用较小的间隙值；3）当模具在使用过程中的磨损，会使刃口间隙增大，应按最小间隙值来计算刃口尺寸。 间隙对冲裁件断面质量的影响：间隙过小时，光亮带增加，塌角、毛刺、断裂带均较小；间隙过大时，光 亮带变小，毛刺和锥度较大； 较高质量的冲裁件断面应该是：光亮带较宽，约占整个断面的1/3以上，塌角、断裂带、毛刺和锥度都很 小，整个冲裁零件平面无穹弯现象。 影响最大的是刃口间隙。 排样指冲压件在条料或板料上的布置方法。 冲裁排样分类方法（从废料角度）：分为有废料排样、少废料排样和无废料排样；（按制件在材料上）：分 为直排法、斜排法、对排法、混合排法、多排法和冲裁搭边法。 10、搭边是指排样时零件之间及零件与条料侧边之间留下的工艺余料。 11、搭边的作用：补偿定位误差、保证冲出合格的制件；持条料具有一定的刚性、便于送料，避免冲裁时条料边缘毛刺被拉入模具间隙，从而保护模具，以免模具过早地磨损而报废。 12、侧刀是以切去条料旁侧少量材料来限定送料进距地，侧刀断面的长度等于步距。 13、采用弹性卸料和上出料方式时，总冲压力为P∑=P +P卸+P顶 采用弹性卸料和下出料方式时，总冲压力为P∑=P +P卸+P推 采用刚性卸料和下出料方式时，总冲压力为P∑=P +P推 14、模具的压力中心是指冲压力合力的作用点。 15、压力中心的目的是：1）使冲裁压力中心与冲床滑块中心相重合；2）保持冲裁工作间隙的稳定性；3）合理布置凹模型孔位置。 16、刚性卸料板适用于冲压厚度在0.5mm以上的条料，尤其适用于简单的弯曲模和拉深模。 17、弹性卸料板有敞开的工作空间，操作方便，生产效率高，冲压前对毛坯有压紧作用，冲压后有使冲压件平稳卸料，从而使冲裁件较为平整。 18、模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上。 19、在设计模柄时，模柄的长度不得大于冲床滑块内模柄孔德深度，模柄直径应与压力机滑快上的模柄孔径一致。 弯曲工艺与弯曲模具设计 弯曲是使将金属板料毛坯﹑型材﹑棒材或管材等按照设计要求的曲率或角度成形为所需形状零件的冲压 工序。 根据变形程度，弯曲分为弹性弯曲、弹性——塑性弯曲、纯塑性弯曲三个阶段。 影响弯曲回弹有哪些因素：1）材料的力学性能；2）弯曲角：3）相对弯曲半径R/t；4）、弯曲方式及模具 结构；5）弯曲力；6）模具间隙。 什么是最小相对弯曲半径？影响最小弯曲半径的因素有哪些？ 最小相对弯曲半径是在保证毛坯弯曲时外 表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够完成的最小圆角半径与毛坯厚度的比值。 影响的因素有：材料的力学性能；零件的弯曲中心角；板料的表面质