快速成型制造实验指导书1.doc

快速成型制造实验指导书 一 实验目的 1. 理解快速成型制造工艺原理和特点了解快速成型制造过程与传统的材料去除加工工艺过程的区别快速成型快速成型 图1 快速成型原理 这样就将一个物理实体复杂的三维加工转变成一系列二维层片的加工，因此大大降低了加工难度。由于不需要专用的刀具和夹具，使得成形过程的难度与待成形的物理实体的复杂程度无关，而且越复杂的零件越能体现此工艺的优势。 主要技术指标：最大成品尺寸：254×254×406mm精确度：±0.127mm原料：ABS阔度0.254 2.54mm 厚度0.05 0.762mm 快速原型技术的基本工作过程 快速成形技术是由CAD模型直接驱动的快速制造复杂形状三维物理实体技术的总称。其基本过程是： 1.首先设计出所需零件的计算机三维模型，并按照通用的格式存储(STL文件)； 2.跟据工艺要求选择成形方向(Z方向)，然后按照一定的规则将该模型离散为一系列有序的单元，通常将其按一定厚度进行离散 (习惯称为分层 )，把原来的三维CAD模型变成一系列的层片(CLI文件)； 3.再根据每个层片的轮廓信息,输入加工参数，自动生成控制代码； 4.最后由成形机成形一系列层片并自动将它们联接起来，得到一个三维物理实体; 5.后处理，小心取出原型，去除支撑，避免破坏零件。用砂纸打磨台阶效应比较明显处。如需要可进行原型表面上光 。 这样就将一个物理实体复杂的三维加工转变成一系列二维层片的加工，因此大大降低了加工难度。由于不需要专用的刀具和夹具，使得成形过程的难度与待成形的物理实体的复杂程度无关，而且越复杂的零件越能体现此工艺的优势。 快速原型技术的特点 1.由CAD模型直接驱动； 2.可以制造具有复杂形状的三维实体； 3.成形设备是无需专用夹具或工具的成形机； 4.成形过程中无人干预或较少干预； 5.精度较低；分层制造必然产生台阶误差，堆积成形的相变和凝固过程产生的内应力也会引起翘曲变形，这从根本上决定了RP造型的精度极限； 6.设备刚性好，运行平稳，可靠性高系统软件可以对STL格式原文件实现自动检验、修补功能INSIGRT软件，按原型机要求设置相关硬件参数，打开需选择的STL文档进行分层、做支撑物、喷料路径等编辑操作，储存*.J ob文档。 (二) 制造原型 1.成形准备工作 1) 开启原型机，设置model suppod envelope工作温度分别为：270℃、235℃、69℃。 2) 装料及出料测试，送模型材料、支撑材料至喷头出料嘴。通过查看材料的出料抽伸扭矩,判断是否进入喷嘴装置。材料温度到达270℃和支撑材料到达235℃后，将喷头中老化的丝材吐完，直至ABS丝光滑。 3) 标定调校，启动FOMSTATUS软件，做支撑材料X、Y及Z轴方向吐料标定调校。 2.造型 启动FDMSTATUS软件，添加*.Job文档联机，电脑自动将文档指令传输给机器。输入起始层和结束层的层数。单击“Start”，系统开始估算造型时间。接着系统开始扫描成型原型。(估算造型时间应放在底板对高前，以免喷头烤到底板) 3. 后处理 1) 设备降温 原型制作完毕后，如不继续造型。即可将系统关闭，为使系统充分冷却，至少于30分钟后再关闭散热按钮和总开关按钮。 2) 零件保温 零件加工完毕，下降工作台，将原型留在成形室内，薄壁零件保温15~20分钟大型零件20～30分钟，过早取出零件会出现应力变形。 3) 模型后处理 小心取出原型。去除支撑，避免破坏零件。成型后的工件需经超声清洗器清洗，融化支撑材料。 (三) 实验注意事项 1.存储之前选好成形方向，一般按照“底大上小”的方向选取，以减小支撑量，缩短数据处理和成形时间； 2.受成形机空间和成形时间限制，零件的大小控制在30×30×20mm以内； 3.尽量避免设计过于细小的结构，如直径小于5mm的球壳、锥体等； 4.尤其注意喷头部位未达到规定温度时不能打开喷头按钮。 六 实验报告 内容应包括： 1.根据所做原型件分析成形工艺的优缺点； 2.根据所给三维图，任选其一进行成型工艺分析(定义成型方向，指出支撑材料添加区域，成型过程中零件精度易受影响的区域)； 图2 零件一 图3零件二 3.根据实验过程总结成形过程中对精度的影响的因素(包括数据处理和加工过程)； 以上报告内容字数不限，但请如实填写你的真实看法。 七 思考题 1.快速原型制造过程中滚珠丝杠螺母之间的间隙会对造型产生怎样的影响？ 2.造型精度会影响零件精度吗？ 3.切片的间距的大小对成形件的精度和生产率会产生怎样的影响？ 4.快速原型制造方法使用的场合有哪些？ 1