齿轮热处理及质量控制.ppt

齿轮热处理及质量控制 齿轮加工工艺过程 坯料 热(正) 切齿 表面硬化处理(淬火、氰化、氮化） 精加工（磨齿） 齿轮类零件常用材料及热处理方法 一、齿轮材料的基本要求 1、齿面要硬，齿芯要韧 2、易于加工及热处理 3、在交变荷载和冲击荷载下有足够的弯曲强度 二、常用材料及热处理方法 汽车齿轮类零件一般推荐用油 影响光亮性的主要因素 热处理常见问题及对策 1. 调质齿轮的常见缺陷及防止措施 2渗碳和碳氮共渗齿轮的常见缺陷及防止措施 渗碳处理 一般针对低碳钢和低碳合金钢,增加工件表面含碳量,以提高淬火强度和硬度. 渗碳层深度与渗碳温度的选择 不同渗碳温度下,渗层深度与渗碳时间的关系 影响齿轮热处理畸变的主要因素 淬火冷却中的质量问题及解决办法 不管是渗碳淬火,碳氮共渗还是整体加热淬火,齿轮淬火冷却过程中可能出现的热处理质量问题主要有: 1.淬火后硬度不足.淬火硬度不均,淬火硬化深度不够 2.淬火后心部硬度过高 3.淬火变形超差 4.淬火开裂 5.油淬后表面光亮度不够 工厂出现的这类质量问题往往与齿轮的材质,前处理,淬火加热和淬火冷却有关.在排除材料,前处理和淬火加热中的问题后,淬火介质及相关技术的作用就显得特别突出了. 1.硬度不足及硬化深度不够 淬火冷却速度偏低是造成齿轮硬度不足,硬度不均和硬化深度不够的原因.对于淬火油来说,油的蒸汽膜阶段短、中温冷速快、且低温冷速快，往往能获得高而均匀的淬火硬度和足够的淬硬深度。 工件装挂方式对淬火效果也有明显影响要使淬火油流动畅通，并配备和使用好搅拌装置，才能得到更好的效果。 2、淬火后心部硬度过高 这类问题与所选介质冷速过快或介质的低温冷速过高有关。解决办法之一是改换淬火油来满足要求。二是加入适当的添加剂来降低淬火油的中低温冷速。办法之三是改用淬透性更低的钢种。 3、淬火变形的问题 淬火变形是齿轮热处理中最麻烦的问题，因为这个牵涉到很多方面，所以解决时候也是综合措施。主要原因为冷却速度不足和冷却不均，解决方法为提高冷却速度并设法实现均匀冷却，最好采用等温分级油来控制变形 4、齿轮的淬火开裂 主要出现在感应加热淬火中，选用好的水性淬火介质，这个问题就可以解决 5、光亮问题 有这方面要求的场合，应当选用光亮淬火油或快速光亮淬火油。通常，淬火油的光亮性好则冷却速度不够高，而冷却速度高的则往往光亮性不好。此外，热油的光亮性一般也较差，可以换新油或补加光亮性的添加剂。 齿轮调质工艺及质量控制 一、调质处理设备 1、加热设备 加热设备能根据工艺要求控制炉温。在设备的有效加热区内，其保温温度偏差最大不超过+15℃。 2、冷却设备及介质 淬火冷却设备应具有循环冷却装置或搅拌装置，以保证齿轮毛坯获得足够而均匀的冷却。齿轮毛坯淬火冷却时，介质温度应控制在： 水温《40℃;油温《80℃. 二、齿轮调质热处理工艺规程 1、装炉前应检查工件表面质量，不允许有裂纹、折叠、严重磕碰等缺陷 2、粗加上后调质的齿轮毛坯，应留有合理的加工余量 3、齿轮毛坯的尖角处应倒角，断面突变处以圆弧过渡。 4、齿轮毛坯应置于设备有效加热区内，相互之间应留有一定间距。 5、淬火后应及时回火，一般间隔时间不超过4小时。 6、淬火冷却时不应将齿轮毛坯堆放在冷却槽内，以防止冷却不均和产生过大的变形。 三、调质齿轮质量控制与检测方法 1、外观 齿轮毛坯调质后，外观不得有裂纹及伤痕等缺陷。 2、硬度 调质后应进行硬度检验。调质齿轮硬度用布氏硬度标注，符号为HBS。 3、硬度均匀性 被检齿轮硬度应均匀，单件硬度差不大于30～40HBS，批量硬度差不大于40～50HBS。 齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制 一、热处理设备技术要求 转炉、密封箱式炉和井式气体渗碳炉等加热设备，其有效加热区内的温度应控制在预定值的+10℃以内。 二、淬火冷却设备及冷却介质 淬火冷却设备应具有可以控制的加热、冷却循环系统及搅拌装置。冷却介质应具有齿轮淬火所要求的冷却能力，且不易老化。 三、回火设备：回火可采用连续式或周期式炉，其炉内有效加热区的温度应控制在预定值的+10℃以内 四、工艺控制 1、渗碳工艺规范 装炉时对于中、小模数的薄壁齿轮应采用挂装或托垫形式的夹具，对带有花键孔的齿轮应支撑合理。 齿轮装在夹具上时，轮齿之间不得有搭接，且齿轮工作面之