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第八章 其他成型设备 8.1 塑料压延机 8.2 压铸机 8.1 塑料压延机 2. 压延成型工艺流程 设备配置：通常以压延机为中心，配以供料系统、前联动装置、后联动装置、供电及电器控制系统和加热冷却系统等部分。 图8-1所示为塑料薄膜压延成型工艺流程 3.压延机的分类 4.压延机的结构组成 结构组成：辊筒、辊筒调整装置、传动系统、辊筒轴承及润滑装置、辊筒加热冷却装置、安全装置、挡料装置和机架，此外四辊压延机还设有挠度补偿装置。 8.1.2 压延成型原理 压延成型原理主要体现在成型时物料进入辊隙的可能性、物料的混炼作用以及压延的均厚作用等方面。 1.物料进入辊筒间隙的条件 8.1.2 压延成型原理 为使物料能够进入辊隙，必须满足 8.1.2 压延成型原理 3.均厚作用 8.1.3 压延机的主要技术参数 2、辊筒线速度和调速范围 2.辊筒线速度和调速范围 2.辊筒线速度和调速范围 3.辊筒速比 4.驱动功率：表征压延机经济技术水平的重要参数 8.1.4 辊筒 8.1.4 辊筒 2.辊筒的结构 2.辊筒的结构 3.辊筒的受力与变形 3.辊筒的受力与变形 横压力在横截面上为不均匀的分布载荷，随辊距的减小而增大，在最小间隙前方（约3°~5°左右）达到最大值，在最小间隙处，由于物料变形接近结束而变小，通过最小间隙后，急剧下降，并趋于零；横压力在纵截面上可近似看成均布载荷。 3.辊筒的受力与变形 辊筒受横压力等的综合作用，会发生弯曲变形，中部变形最大，造成压延出的制品呈中间厚两端薄的截面形状，影响制品厚度的精度。 4.辊筒挠度及挠度的补偿 辊筒挠度变形量一般小于0.5mm，但该值远大于制品的公差要求（±0.01~0.02mm），必须消除变形量满足制品精度的要求。 消除辊筒变形方法：采用辊筒挠度补偿措施，有中高法、轴交叉法和反弯曲法，其中前两种方法应用较多，且往往是二者结合起来使用。 中高度补偿法：为消除制品中间厚两端薄的情况，把辊筒加工成中部直径大，两端直径小的鼓形。 4.辊筒挠度及挠度的补偿 轴交叉补偿法：它将两个相互平行的辊筒中的一个，绕其轴线中点的连线旋转一个微小角度（旋转角2°），使辊隙形成双曲线，以达到补偿辊筒挠度的目的。 4.辊筒挠度及挠度的补偿 轴交叉补偿法广泛应用在四辊压延机上，轴交叉装置必须设在辊筒两端配对使用。四辊压延机通常是对1、4辊设轴交叉装置，使其分别对2、3辊产生交叉，交叉方向如图8-19中箭头所示。 4.辊筒挠度及挠度的补偿 轴交叉装置有很多形式，图8-20所示为球形偏心轮式的轴交叉装置。 4.辊筒挠度及挠度的补偿 反弯曲补偿法：它通过专门机构使辊筒产生一定的反向弹性变形，从而达到辊筒挠度补偿的目的。 5.辊距调节装置 为适应不同厚度制品的加工，压延机辊筒的辊隙必须是可调节的，每道辊隙必须有一对辊距调节装置，它通常设于辊筒两端的轴承座上。 辊距调整装置基本要求：结构简单、体积小，调节方便、准确度高，具有快慢两级调距速度，能实现粗调和微调等。 辊距调整装置结构形式：螺旋机械调距和液压调距两类，但机械调距应用较广。 8.2 压铸机 8.2.1 压力铸造的特点及压铸件生产工艺过程 定义：压铸是将熔融合金在高压、高速条件下充型并在高压下冷却凝固的一种精密铸造方法。 高压和高速是压铸区别于其他铸造方法的重要特征。 特点： 尺寸精度和表面质量高。尺寸精度一般可达IT11~IT13，最高可达IT9；表面粗糙度可达Ra3.2~Ra0.4μm。 组织致密、硬度和强度较高。 可采用镶铸法简化装配和制造工艺。 生产率高，易实现机械化和自动化。 易出现气孔和缩松，不宜进行热处理。 适于大批量生产的制品。 8.2.1 压力铸造的特点及压铸件生产工艺过程 8.2.2 压铸机的分类、型号、技术参数与选用 2.压铸机型号表示 型号：用“J×××”表示。 J——“金属型铸造设备”； 第一位阿拉伯数字——所属“列”， “1”表示“冷压室”，“2”表示“热压室”； 第二位阿拉伯数字——所属“组”，共分九组，“1”表示“卧式”，“5”表示“立式”； 第二位以后的数字——锁模力的1/100kN； 型号后英文字母（A、B、C、D……）——第几次改型设计。 2.压铸机型号表示 3.技术参数 技术参数：合模力、压射力、压射比压、压室容量、工作循环次数、合模部分基本尺寸等。 表8-3列出我国部分压铸机的型号与技术参数。 4.压铸机的选用 类型选择：通常按压铸成型合金种类确定压铸机的类型。 镁、锌合金及其他低熔点合金——选用热压室压铸机 铝、铜合金及黑色金属压铸——选用冷压室压铸机。 冷压室压铸机又可根据压铸件的不同结构加以选择，如用中心浇口制品——适合于立式冷压室压铸机成型，侧浇口制品—