机种ZT599N现场改善实施方案(更新版).pptxVIP

机种ZT599N效率提升实施方案 目录一、实测工时和实际数据分析二、效率提升各阶段目标和任务改善前后效果对比达成目标的效益评估和计划表三、一、ZT599N实测工时和实际数据分析1）实测工时部分1、实测工时和排位图变更依据实测工时，在现状作业中，安排12人(含多能工1人），生产节拍为214.2秒，理论产能为17台/时，人均产能为1.4台/时/人。（多能工作业项目：触摸屏加工、硅胶垫加工和底盒刮披锋、协助调手感）a、ZT599N现状产线平衡表2、产线平衡b、ZT599N现状产线平衡图BT=214秒由上述实测工时和产线平衡表得知：1）瓶颈工序为装按键3，必须予以消除。2）工序5/8/10作业负荷低，存在改善空间。3）产线平衡率为76.5%，无法真正实现一个流作业。（平衡率最低要求为80%，大于85%实现一个流作业更佳）ZT599N产线投入数2）实际数据部分ZT599N产线包装数由上述现场记录投入数和包装数对比得知：1、每小时的平均投入数为14.5台（正常作业17-18台/时），平均包装数为15台（正常包装为17-18台/时）。2、每小时的投入数和产出数不稳定，存在一定差异。理论数据与实际存在一定差距2-3台/时。主要问题：有分按键/首次流拉等待/中休/拉线调整和清洁卫生（周五下午）3、5/31—6/1统计12小时理论产出为216台，实际为180台，差距36台。4、5/31--6/1除去异常时间：首次流拉到产出21分钟，分按键24分钟，中休3次30分钟，搞卫生30分钟，拉线调整10分钟，面架断料5分钟，合计影响时间120分钟=2小时，影响产量18*2=36台，故理论工时和实际工时是一致的。为什么无法真正的实现一个流生产呢？我们需要检讨的问题在哪里？二、 效率提升各阶段的目标和任务第一阶段（6月15日前完成）目标：人员12人低减为11人，效率提升26%。任务：产线平衡，降低节拍第二阶段（6月30日前完成）目标：人员11人低减为10人，效率提升24%。任务：工序完善，提升直通率第三阶段（7月30日前完成）目标：人员10人低减为9人，效率提升19%。任务：问题和物流问题检讨，提升直通率第四阶段（8月30日前完成）目标：人员不变，效率提升20%。任务：标准化动作作业，全面提升管理水平第一阶段：降低节拍，平衡产线，提升平衡率1、降低节拍：消除瓶颈---装按键3建议对策：将装按键1/装按键2/装按键3作业内容重新划分（按照装1个按键5秒评估）装按键1： 增加2个按键，装26个按键，工时约173.3+10=183.3秒装按键2：增加4个按键，装28个按键；工时约为165.3+20=185.3秒装按键3：减少5个按键，装15个按键和面架，工时约为214.2-30=184.2秒。2、平衡产线：工序重整和合并① 单独加工工序合并到正常作业工序a、将触摸屏加工（51.5秒）合并到装触摸屏/PCBA板工序（工序5122.1秒），合并后工时为：122.1+51.5=173.6秒。（因该工序物料较多且杂，建议2小时上一次料）b、将底盒刮披锋和硅胶垫加工合并到装通信线工序（工序8），并协助调手感工位换膜，合并后工时为：93+11.2+25.9+36=166.1秒。② 工位重整和协助包装工序协助调手感工位作业，抽调0.5个人，具体做法如下：先协助该工位作业，待包装堆积5台后统一包装，清理完毕继续协助调手感工位作业。。。，如此循环作业，调手感平衡工时为（301-36）/1.5人=176.8秒；包装工序平衡工时为：82.2/0.5=164.4秒。经过上述产线平衡后，理论新产线平衡表如下：新产线平衡图BT=185秒通过降低节拍，平衡产线达到效果对比如下：通过产线平衡调整，减少1人（多能工），效率提升26%。第二阶段：工序完善，提升直通率问题点二：产线停顿无法实现一个流作业1、减少作业停顿，确保产线持续流动经现场调查，实际作业中投拉工序---装按键存在停顿作业，原因五金散件组配料和装配作业不匹配，首先分完按键才能投拉，导致后工序存在等待浪费。5月31日现场确认，分按键150套用了24分钟按照每天8小时计算，影响效率24/60/8=5%。（见下页录像）建议对策：五金散件组可按照装配作业要求将按键分门别类再配送到产线，此工程不增加前工程时间，可消减后工序时间，摆按键工时1分钟，最低限度的减少产线停顿。ZT599N分按键现状录像2、动作标准化，提升作业效率① 按照动作经济原则，消除单手作业现象装按键1/2/3、调手感工位均为单手作业工序均为单手作业，统一更改为双手作业，装按键1/2/3共消减68*2=136秒，调手感消减60秒。 ②规范作业步骤，减少重复动作调手感作业步骤如下：对界面——调手感——外观（对界面过程中存在外观的动作，与后面外观工作重复）建议更改作业步骤如下：对界面