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冷弯管制作加工作业指导书 1 目的 对本处制作加工冷弯管的制作加工过程进行有效控制，确保冷弯管的制作符合设计和标准的要求，满足压力管道安装的需要。 2 范围 适用于压力管道安装所需冷弯管制作加工的质量控制。 3 职责 3.1处冷弯管制作控制责任工程师负责冷弯管制作加工质量控制、监督和管理，冷弯管制作机组长、技术人员负责组织实施冷弯管的制作加工，并进行质量控制。 3.2 物装部负责冷弯管制作设备、工装、检验试验装置的配备，冷弯管制作机组设备责任人负责冷弯管制作加工设备、工装、检验试验装置的正常使用和维护保养。 4 程序 4.1原材料要求 4.1.1 用于制作冷弯管的管材必须符合国家标准的规定。 4.1.2用于弯制冷弯管的钢管应有钢管制造商质量证明书。无标记、批号、质量证明书或质量证明书不全的钢管不能用于冷弯管制作加工。 4.1.3弯管用钢管表面应无油污杂物、无超标外观缺陷。 4.1.4 用于冷弯管弯制的钢管进入弯管场地后，应由弯管机组检验人员对外观和技术资料进行检查验收。检验合格的钢管进入合格区。对不合格的堆放在不合格区，同时由项目材料责任人负责与供货方办理退货的事宜。 4.2 冷弯管弯制 4.2.1 一般规定 1) 弯管机组技术人员应具有一定的冷弯管弯制施工经验。 2）弯管机操作工经过弯管机生产厂商技术人员的培训和本处的培训后，能熟练掌握弯管制作加工的操作技能。 3）弯管技术人员应负责编制弯管制作施工方案，项目技术负责人负责审批。 4） 用于冷弯管制作加工的设备、工装、检验试验装置技术状态良好，能满足弯管制作加工的需要。检验试验装置（计量器具）经过检定、校准合格，并在有效期内。 5） 在下列任何一种环境下，无有效的防护措施，不能进行弯管作业： a 雨、雪天气； b 环境温度低于-15℃。 4.2.2 弯管弯制 1） 弯管前，应对被弯钢管进行登记，对表面缺陷进行记录。 2） 弯管操作时，选择适宜的弯管操作适用压力。 3） 弯管过程中，芯轴前后位置应准确，误差不得大于1-10mm。 4） 弯管过程中应保证芯轴充分撑起。 5） 在弯管过程中如发现管子偏转应及时调整。 6） 弯管完成后，应将芯轴恢复原状，以防主板受力变形。 7） 弯管结束后，应及时进行管内清理，防止杂物将防腐层划伤。 8） 每次进尺由钢管的外径、壁厚来决定。 9） 冷弯管弯制曲率半径≥40D，直管段预留长度不小于2米。 10） 用直缝钢管弯制时，其焊缝宜位于弯管中性面附近的外弧侧或内弧侧距中性面5°-10°范围内。 11） 冷弯管弯制过程中应连续进行，为保证弯管曲率均匀，弯管前应对钢管进行分段。分段时从钢管轴向中心点位置对称均匀的向两侧划分。冷弯管分段长度要适宜。每单位分段长度的弯曲角度应保持在0.3°- 0.5°范围内。 12） 采用角度测量仪（测斜仪），在弯管的校准点上进行测量。校准点设定要适宜。 13）批量弯制加工前，首先试弯，对试弯管进行检验，检验不合格，适当调整工艺参数，直至试弯合格，方能进行批量弯制。 4.3成品管检验 4.3.1 采用目测法检查防腐层，防腐层表面应平滑，无暗泡、麻点和皱折等。 4.3.2 针孔检查采用电火花检漏仪进行，检漏电压25KV，以无针孔为合格。 4.3.3 大口径弯管采用内径千分尺，小口径弯管采用外用卡尺对弯曲段进行检验，其弯管段不大于0.02D，端部直管段不大于0.01D。 4.3.4当弯管弯制完成后，并在弯管下管前用角度测量仪在校准点上进行角度测量，弯曲角度误差为±0.5°。 4.3.5用磁性测厚仪检查弯管壁厚的减薄情况，其最大减薄率应不大于壁厚的3 %。 4.3.6 制作加工完毕的冷弯管需要进行波浪度、平面度、端面垂直度检验，依据冷弯管加工作业指导书进行检验，检验结果应符合规范标准和设计规定。 4.4标志 4.4.1 标志要求 对检验合格的弯管，制作人员应按设计的要求做标志，如没有要求的，标示内容必须包括以下几点：a 弯曲半径b弯管角度c弯管编号d制作单位。 4.4.2标志位置 距管端150mm 处开始，按方便的顺序（当设计有规定时，按设计规定）在弯管内外表面做标志。 4.4.3 标志模印 不允许采用冷、热字冲模锤印标志。 4.5弯管贮存和拉运 4.5.1冷弯管坡口要用管帽或其它方法予以保护，运输中不得脱落。 4.5.2冷弯管应按要求进行适宜的包装，应保证冷弯管在运输过程中不受损伤。 4.5.3在弯管场地搬运，应采用尼龙吊带或带有软金属的吊钩进行。 4.5.4冷弯管场地堆放不得损伤钢管端面及防腐层。 4.6随产品应带有产品质量证明书、合格证，随行的原始质量证明文件。 5 相关文件 5.1 GB/T20801.4-2006《压力管道规范 工业管道 第4部分：制作与安装》 5.2 SY/T5257-2004《油气输送用钢制弯管