模具设计毕业设计 注塑设备设计.doc

前 言 第二章 注塑设备选择 第2.1节 估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20 g.cm，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V=9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm； 塑件质量 M= Vρ=21.6 cm×1.18 g.cm=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V=2V×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V=2V+ V=2×21.6+25.92=69.12 cm; 第2.2节 注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为 SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1 理论注射容积 210 cm 开模行程 300mm 注射压力 150MPa 最大模具厚度 350mm 注射速率 110g/s 最小模具厚度 150mm 塑化能力 14g/s 锁模形式 双曲肘 螺杆转速 10～250r/min 模具定位孔直径 125mm 螺杆直径 42mm 喷嘴球头直径 15mm 锁模力 1000kN 喷嘴口直径 4mm 拉杆内间距 315×315 顶出行程 90mm 注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n≤； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M——注塑机的额定塑化量(g/h或cm/h),该注塑机为14g/s； t——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s； m——单个塑件质量 25.48g； m——浇注系统所需塑料质量 30.58g； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n≤； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m——注射机允许的最大注射量(g或cm) 210 cm； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A≈24×135=3240mm； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A≈17×135=2295mm； n≤ 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×10N； A——2个塑件在模具分型面上的投影面积(mm), A=2A=6480mm； A——浇注系统在模具分型面上的投影面积(mm), A=0.35A=2268mm； P——塑料熔体对型腔的成型压(MPa),一般是注射压力的30%～65%，该处取型腔的平均压力为45MPa； 第三章 拟定模具结构形式 第3.1节 分型面位置的确定 在塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具设计制造都有很大的影响。因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。 3.1.1 分型面的选择原则 1.有利于保证塑件的外观质量； 2.分型面应选择在塑件的最大截面处； 3.尽可能使塑件在动模一侧； 4.有利于保证塑件的尺寸精度； 5.有利于简化模具结构； 6.有利于排气； 该塑件在模具设计时已经充分考虑了上述原则，同时根据提供的塑件实体并无侧边凹凸和槽，所以分型时只需轴向抽芯分型。 3.1.2分型面的选择及模具结构 充分考虑以上条件及有利于工艺操作，将分型面选择在塑件下表面如图3-1所示 图3-1 1.组合上型芯， 2.定模型腔板， 3.动模型腔板， 4.下型芯。 第3.2节 确定型腔数目及排列方式 当塑件分型面确定之后，就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模。 一般