毕业设计 打火机发火部热流道型注塑模设计.doc

目?录 摘要(关键词 一 前言 (一) 热流道技术 (二) CAD 实用技术 (三) 毕业设计方案的建立 二 塑件设计 (一) 打火机塑件的背景介绍 (二) 发火部塑件的设计 三 模流分析 (一) Moldflow (二) 技术参数的选择 (三) 浇口位置的选择 (四) 塑料填充分析 四 型腔型芯设计 (一) 分型面的分析与选择 (二) 型腔型芯的形成 五 模架与注塑机的选择 (一) 模架的选择与调入 (二) 注塑机的选择 六 热流道系统的设计 (一) 概述 (二) 热流道系统的设计 七 脱模推出机构的设计 (一) 脱螺纹机构 (二) 顶出机构 八 温度调节系统的设计 (一) 概述 (二) 加热系统 (三) 冷却系统设计 九 加工工艺的制订 十 总结 参考文献 致谢 英文摘要(关键词) 打火机发火部热流道型注塑模设计 【摘要】针对塑件的质量要求比较高，此次模具设计引入了热流道技术。设计过程包括设计准备、塑件设计、模流分析、模具设计、装配图及零件图的绘制和毕业设计论文的完成等六个环节。其中，塑件设计和模具设计是重要环节。因此，本文主要叙述了设计方案的确定、塑件设计及模流分析、模架的调用及注塑机的选择、热流道系统的设计、脱模推出机构的设计等等。这一系列的设计环节都离不开CAD/CAE技术的应用，这样将有助于切入问题的核心，避免不必要错误的造成。 【关键词】热流道、塑件设计、模流分析、模具设计、CAD/CAE。 【教师点评】该同学毕业设计的产品为市场上广泛使用的一次性打火机中的发火部注塑模具，应用近年来逐渐兴起的热流道技术，借助于SolidWorks和MoldFlow等3D CAD/CAM软件，完成了打火机发火部塑胶成品设计、一模四穴的型腔型芯工作部分、热流道机构、内螺纹抽芯机构、顶出机构、冷却系统等完整的模具结构设计,特别是在设计内螺纹抽芯机构过程中，通过进行方案对比解决了因塑件小而造成的该机构与顶出系统之间的干涉问题，圆满完成了各项预定的任务。所完成模具设计技术文件质量高，完整规范，获得模具毕业设计组相关指导教师的较高评价。 一 前言 (一) 热流道技术 1 概述 早在1940年，E.R.Knoules热流道模具的专利就已得到承认，这说明从很早以前就开始进行热流道的研究了。至80年代，几乎所有的塑料品种都能采用热流道技术成型，热流道技术在发达国家迅速发展起来。 热流道模具是将传统模具的流道经加热，于每一成形时，不需要取出流道的一种崭新设计，目前它在射出成形模具产业中扮演关键性角色，它提供着射出成形模具中从射出机的喷嘴处到模具的模穴之间塑料流动的控制。它与一般注射模的主要区别是注射成型过程中浇注系统内的塑料不会凝固，也不会随塑件脱模，所以这种模具又称无流道模具。透过热流板、热嘴、及其控制系统的功能，让模具在成形时能节省流道的塑料、减少流道压力、加快生产速度、做出高难度产品。 热流道系统作为模具系统的一个常用部件，能够有效地提高塑料制品的质量、提高生产效率、降低生产成本，并使资本的投入得到更高的回报。 很明显，热流道模具与三板模具的比较中，无废料、应力小、射出时间与冷却时间短、流道容易平衡、温度容易控制，再者产品稳定性好、模具寿命长，种种因素的比较，都突出了热流道模具的优势。在模具产业中，热流道模具所占的比例越来越大，已逐渐取代传统式模具的地位。 嵌件成型技术、共注射成型技术以及多组分注塑成型技术都离不开热流道的支持。大量的部件诸如汽车保险杠等因为流动路径的限制、壁厚的比率以及熔合缝问题只能采用热流道模具进行加工成型。在注射成型中，热流道系统所扮演的角色越来越重要，且向高科技方向发展。 尽管热流道系统和注射模具是一个整体，然而它的作用和功能与模具本身相比是完全不同的。作为系统组成的独立单元，其安装、连接和运行都有特殊的高精度的位置要求。由于这些原因，热流道系统的装配就成为模具安装的一个瓶颈。因此，避免热流道系统安装过程中的错误以及简化系统连接并节约装配时间就成为一个很重要的课题。 2 组合式热流道系统 传统热流道系统的缺点 传统热流道系统的喷嘴不总是安装在分流板上，通常，通过固定板来保持系统的一致性，可以连在喷嘴法兰上。它的优势在于技术操作上的方便，以及当热流道系统需要维修时，喷嘴拆除简单。但是，对于大多数塑品注塑过程来说，模具的温度接近200℃，所以在热流道与模具之间存在着温度差异。如果按照以上方法安装，温度将会大大提升，热量的损失速度也会加快，并且在分流板和喷嘴之间也可能产生流动死角。这样一来，塑品的质量往往达不到预期的效果。 （2）组合式热流道系统 模具行业发展至今，热流道技术取得了突破性发展，传统的热流道系统已无法满足现在的生产效率。组合式热流道系统的设计是现阶段较为先进的一种。在组合式热流道系统中，喷嘴与分流道板形成了