《IE均衡生產消除等待浪費培訓課程課件》(24頁).pptVIP

均衡生产消除等待浪费 现代企业面临的困惑 单元制生产方式 生产线平衡法 人—机工作的分离 少人化和省人化 日生产（按每日需要生产） 全员生产性维护（TPM） 设备管理的其它要点 工时低减 切换的改善 现代企业面临的困惑 产能过剩与产能不足 资源组合不佳的时间流失 大规模生产线的成本损失 各个工序理论和实际都难以同步，势必造成： 1、物料在工序间转移和堆放。 2、大批原料、半成品、成品积压。 3、环节多，物流、信息流、人流错综复杂。 4、庞大的机构，人员臃肿。 生产线平衡 生产线平衡率的计算 生产线平衡率= ---------------------------------- X 100% 平衡率与管理 1、平衡率60-70%，基本上没有管理改善，存在很大的改善空间。 2、平衡率70-80%，处于低水平控制状态，存在管理和技术问题。 3、平衡率80-85%，生产管理人员已尽职责，但还有改进空间。 4、平衡率85%以上，管理和IE技术处于较高的状态。 如何实施平衡改善 平衡的改善方法 1、将瓶颈作业内容分担给其他工序 2、增加瓶颈的作业能力 3、合并相关工序 4、分解作业时间短的工序给其他工序 单元制生产方式 小批量、多品种的市场模式，假如还用大规模生产，必然产生如下浪费： 1、生产线切换频繁。 2、工序产能分布与工作量分布不吻合十分严重。 3、订单量的高低起伏。 4、设备陈旧过时。 5、厂房空间大。 单元制生产方式的实现 实现人少化生产现场必须拥有三个关键作业能力： 1、能够迅速地适应市场需求，对作业进行重新调整与分配。 2、拥有一支训练有素，具有多种操作技能的多能工队伍。 3、拥有对生产线进行抽减与增插所许的作业人员，拥有使生产线高速正常运转的作业实施执行机构。 少人化和省人化 省人化和少人化的区别 省人化：通过作业改善来减少人数，降低成本 少人化：配合生产量的变化，调整编制人员 省人化依靠管理，少人化依靠技术。 全员生产性维护（TPM） 1.TPM的起源 起源于美国的PM，发展与日本TPM。 2.TPM的定义 TPM（全员参与的生产保养）活动，是指通过各部门全员对设备的一生进行有效地利用，进行没有损耗、没有浪费的目标生产。 3.TPM的演变进程 4.设备维护与人类保健关系图 设备管理的要点 1.可动率和稼动率 2.追求100%的可动率 3.自主保养---谁使用，谁保养 设备使用分析 准备调整 安装 加工 检查 拆卸 切换的改善 任何高性能的机器，如果停下来切换，那么就不会产生价值。 1.程序切换作业改善步骤 1、确定内、外程序 2、改善和缩短内外程序 3、改善和缩短调整时间 4、将外程序缩短 2.切换程序的改善体系 作业工时低减 1.现场作业的内容 现场作业的类型：浪费作业、无附加值作业和高附加值作业 2.工时低减的目的：推进工时有效率100%利用 3.工时低减活动的推进方法 “从作业改善到设备改善的有效推进” 5. 工时减低活动的步骤 六、 工作标准化 开展标准化的意义 工作标准化的基本方法 工作标准化的产生和发展 工作简化 开展标准化的意义 任何一个企业的生产活动都是利用“机器”、“人”和“原材料”三要素实现的。 人的作业特点： 1、个体差别；体力、劳动技能、速度、效率、注意力等。 2、非固定性：作业参数（行走速度、搬运重量和幅度等） 3、应变性：主观能动性强，学习性 4、可靠性：受健康状况、有无充分准备、熟练程度、劳动热情、责任感等影响。 工作标准化的基本方法 对人所从事的活动进行标准化确定，受多种因素的影响，所以是最困难的工作。 1、泰勒的“时间观测法” 2、吉尔布雷斯的“动作研究法” 工作简化 1.工作简化的基本理念 简单就是美，全员参与，消除抗拒心理 2.工作简化的目的：消除浪费 1、布局不当、造成空间浪费、场所浪费 2、流程设计不当或配置不当，造成场所及搬运浪费 3、材料、零部件在库的浪费 4、等待浪费 5、不知道使用最好工具和方法的浪费 6、资金和资源的浪费 工作简化的方法 1、找出在生产上、业务上或工作上拟改善的项目。 2、现状分析及检讨 3、运用5W1H法提问 4、运用取消、合并、重排、简化的手法寻求新方法。 5、制订新的工作标准 6、效果跟踪 * * 23 25 20 10 25 20