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2002 年（第十届）全国机床专业学术会议 数控车床直线位置精度的检测评定和调试 张小平 （福州机床厂福州市六一中路 163 号 350005 ） 摘要：随着机械加工的要求不断提高，机电一体化设备——数控机床的应用愈来愈广泛， 数控机床直线位置精度是反映数控机床精度的一项关键指标。本文系统地介绍了各种直线位 置精度的测量方法，分析了各种检测方法的测量精度和误差来源。介绍和比较了国标 GB 与 国际标准 ISO 及其他工业先进国家（西德 VDI 、美国 NMTBA 、日本 JISB ）数控机床位置 精度的评定方法。详细介绍了我厂引进的我省首台雷尼绍（RENISHAW ）激光干涉仪的测 量原理和操作使用方法，提出了在使用中保证测量精度应该注意的事项。本文还结合我厂数 控车床调试，分析了重复定位精度 R 、反向偏差B、定位精度A 误差产生的各种因素，根据 实际工作中检测的偏差数据，提出了调试及补偿方法，使车床直线位置精度达到最佳。对生 产、验收、使用中和维修后的数控车床的直线位置精度检测和调试，以及对其它数控机床（镗 床、铣床、测量机等）直线位置精度的检测和调试均有一定的指导意义。 关键词：直线位置精度、激光干涉仪、位置精度检测、位置精度评定、数控车床调试 1 数控机床直线位置精度的测量方法 数控机床直线位置精度的检测早期一般采用块规——指示器比长法和线纹尺——读 数显微镜比长法，随着高精度、高效率激光干涉仪的普及，目前大多采用激光干涉仪测量。 1.1 块规——指示器比长测量法 采用块规架组合不同长度的块规，以块规长度为标准，指示器对零和读数，与运动部 件移动的距离进行比较测出偏差。 如图一，组合尺寸为目标位置间距的块规，安装在被测机床固定部件的被测直线方向 上，指示器固定在被测机床移动部件上。移动部件在位置①指示器对零，部件横向移动至 位置②指示器测头离开测量面，部件纵向移动一个目标位置间距至位置③，部件横向移动 至位置④指示器读出偏差值，用组合块规长度与实际移动距离进行比较。 1 2002 年（第十届）全国机床专业学术会议 该方法测量误差的主要来源有：块规示值误差 1×10－6 、块规组合误差 3 ×10－6 、块 规安装误差 0.2 ×10－6 、指示器示值稳定性误差 0.5 ×10－6 、指示器示值误差 3 ×10－6 、估 读误差 0.2 ×10－6 、部件横向移动重复定位误差 3 ×10－6 、环境误差2 ×10－6 等。单次测量 －6 的总不确定度为±6.5 ×10 。 该方法测量效率低、测量误差大，测量不同目标位置要组合不同长度的块规，实际上 难以测量任意目标位置的精度，我国《GB/T 16462—1996 数控卧式车床精度检验》中规 定不能使用该方法，目前仅见用于低精度单点位置精度及日本标准个别项目的检测。 1.2 线纹尺——读数显微镜比长测量法 采用精密线纹尺（每毫米刻有细线）与读数显微镜（将每毫米光学细分为 0.001mm）， 以线纹尺刻线为标准，与运动部件移动的距离进行比较测出偏差。 如图二，将线纹尺安装在被测直线方向上，读数显微镜固定在移动部件上，部件在位 置①读数显微镜读数，部件移动至目标位置②读数显微镜再次读数，用两次读数差与移动 距离进行比较。 该方法测量误差主要来源有：线纹尺示值误差 1×10－6 、线纹尺安装误差 0.2 ×10－6 、 读数显微镜示值误差 1.5×10－6 、估读误差 0.2 ×10－6 、环境误差 2 ×10－6 等，单次测量的 －6 总不确定度为±3.1 ×10 。 该方法解决了任意点直线位置精度的测量，但测量装置安装受线纹尺规格（≤1m） 和机床结构限制，测量范围小，虽然可采用接长法扩大测量范围，但会引入新的测量误差， 使测量精度和效率大大下降，同时该方法对每一点偏差都要进行方向判别和计算，极易带 入粗大误差。一般用于较低精度、较小范围的直线位置精度测量。 1.3 激光干涉仪