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节能降耗技术改造 摘要：根据实际生产中遇到的液压系统振动导致液压油泄漏及液压管路损坏等故障进行了分析，详细总结了产生故障的原因，并提出了解决方案。介绍了分析及排除过程，对提高液压系统管理水平有一定帮助。 关键词：振动；污染；改造；节能 新海龙是一艘大型自航耙吸式挖泥船，设计非常先进，采用了很多新技术、新理念。液压传动因具有体积小、结构紧凑、能容量大、反应快、易控制、输出力(或力矩)大等诸多优点，在船上被大量采用。为了防止船舶在浅水区抛泥时船壳底、大泥门或螺旋桨触地，以保证船舶的安全，在泥舱下面的三角舱内装有4个预卸泥门。当船舶进入浅水区抛泥时，先开预卸泥门卸掉部分负载，减小吃水提升船位，再开大泥门，这样就可以在较浅水域进行抛泥作业时避免大泥门的损坏。由于三角舱内空间位置的限制，预卸泥门油缸采用卧式，泥门水平方向运动。但在使用时我们发现了一个问题：每次预卸泥门液压油缸动作时，和油缸相连的液压管路振动很厉害，经常导致固定夹箍松脱、液压管接头松动、严重的管子产生裂纹导致液压油泄漏。而新海龙液压系统有一个特点，所有的液压管系回路相通。所以每次漏油若不能及时发现，整个液压系统的油都可能漏掉。并且每次拆装管子时，因为三角舱位置是船舶液压系统的最低点（和甲板上液压管路高度差有十几米），虽然系统设有液压泵停泵后的快速卸压阀，但由于三角舱位于全船系液压系统最低位置，管路中的余油是无法放回油柜的，所以每次发生故障后都会损失大量液压油。在抢修时我们为了减少液压油的损失，每次都是拆管子然后用闷头把开口封堵，等管子加工好再拆掉闷头把管子装上，大大增加了船上人员的工作强度，这个过程要花费两三个小时，同时这段时间液压系统要停止工作，施工挖泥也就不能进行。虽然我们平时要求当值人员每次在开预卸泥门时都到现场检查，发现部件松动及时紧固，但还是防不胜防，就2006年5月份到8月份这三个月的时间里，出现了9次漏油事件，其中影响船舶施工的就有5次，液压油损失达3000L。1L美孚DTE16M液压油价格18元，三个月就是5.4万，对我们公司也是一笔不小的开支。再加上耽误施工以及燃油消耗带来的损失，数目恐怕要翻几翻。这几年我们国家正是能源紧缺，国际油价一路飚升的时候，现在无论是国家还是地方都在提倡发展节约型社会，将节约的理念贯穿于生产、流通、消费和社会生活的各个领域，从根本上改变传统经济增长模式。那么我们现在的这种损耗也可以说是一种浪费。 液压系统振动和泄漏影响着系统工作的安全性，降低设备的使用寿命，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。振动大、漏油多、维修难。问题摆在面前，我们轮机部压力很大，为这个问题开展了几次讨论，提出了一些解决方法： 冲击和振动是故障的根源，引起管系振动的原因可能很多，从液压系统工作原理上来讲有： 、液压油中混有空气，液压系统中特别是开式回路溶解了大约一定量的空气。当系统中的压力因某种原因而低于空气分离压时，其中溶解于油中的气体就迅速地大量分离出来，形成气泡，这些气泡遇到高压便被压破，产生较强的液压冲击。 、液压系统管路固定不牢。 、液压系统管路弯头太多，并且弯头角度太大特别是大于90度，容易因液压油冲击产生振动。 、液压阀件调节不当或损坏。如先导阀因弹簧疲劳变形造成其调压功能不稳定，使得压力波动大而引发冲击和振动。 、油缸柱塞密封圈太紧或柱塞、油缸变形。 为了解决振动问题，我们一一排除，首先液压油没有乳化现象并且其它执行机构没有类似的振动现象，排除掉空气影响。接着我们对液压管路进行了仔细的检查和观察，发现部分固定支撑点设计不合理或者固定点太少，还有阀块底部和托盘没有固定。因此对振动严重的地方采用使用减震支架固定管子以便吸收冲击和振动(图1），阀块底部和托盘之间原来是用螺栓固定的，但由于振动原因螺栓脱落了，有的甚至根本就没有装。这次我们加了止退弹簧垫床重新固定以防再次脱落。液压系统的主管路分到每个预卸泥门油缸时共有三根管子，每根管子都有两个90度弯头，这也可能是导致振动的一个原因。为了减少弯头我们尝试改动管路，最终决定使用软管。一方面可以减少弯头，减少流动能量的损耗。另一方面软管有一定的吸收振动的功能。油缸动作稳定，阀件和密封应该不存在问题。 为了解决维修时液压油泄漏和维修时间长这个问题，我们采用在进三角舱的液压管路上安装速闭阀，这样一旦发生泄漏可以把漏油这一段与系统隔离开。装阀有两种方案，1是在预卸泥门油缸液压系统总管路上安装，2是在每个预卸泥门油缸分支管路上安装。方案1只需要三个阀就可以了，工作量也比较小，但如果一个支路漏油，所有预卸泥门都要停止工作，还是会影响到施工。方案2要装十二个阀，工作量要大很多，但如果一个支路漏油，只需把它隔离，其它三个预卸泥门仍