液压系统中间管道循环冲洗方案.docVIP

液压系统中间管道安装工程 施工（循环冲洗）方案 广州中冶迈克机电有限公司 液压系统中间管道循环冲洗方案 具体管道循环清洗方案如下： 设备工具 1000L/min循环装置2套(参见我公司自行设计、制造的的5级过滤高压冲洗装置)、合计4台泵（电机55KW），过滤器24个；滤芯120个（型号5μ、3μ）（见下图） INTERNORMEN在线油样检测仪一套 CCS2 化学清洗步骤： 　 碱洗-----酸洗-----中和、钝化 1、碱洗：利用碱洗药剂清除管道内可能存在的各种油脂等,为钝化打好基础。 碱洗药剂：氢氧化钠 3% 碳酸钠 3% 磷酸三钠 3% 润湿剂 0.5% 2、酸洗：利用酸洗药剂与管线内壁的铁锈发生化学反应，使之溶解、剥落，从而清理去除。 酸洗药剂：盐酸 15% 氢氟酸 3% 缓蚀剂Lan-826 0.5% 抑制剂 0.5% 渗透剂 0.5% 3、 钝化：利用钝化药剂对酸洗后的活泼金属表面进行钝化处理,使管壁生成一层完整致密的耐蚀钝化膜。 钝化药剂：亚硝酸钠 2% 磷酸三钠 2% 管道循环清洗方案 （一）管路连接示意图 并联方式 串联方式 由于液压、润滑系统中间管道安装工程施工工期紧，系统采用闭式回路，清洁度质量要求严格。所以为了确保工期和质量循环过程中油冲洗工作必须在线进行，为了保证冲洗质量，一次冲洗到合格为止，循环冲洗时应有单独的循环及冲洗装置；管道冲洗连接方式要求根据现场实际管道的管径及长度而定，采用临时的硬管或者胶管进行短接。主管采用一进一出的串联方式，各阀台后的中间配管采用并联方式。在施工过程中根据现场具体工况作相应调整，但是循环冲洗管路连接方式必须经总包、业主及监理现场确认。管路冲洗合格后，恢复阀台及正式管线。 （二）循环冲洗步骤： 压缩空气吹扫 -----循环冲洗 -----检验 1. 压缩空气吹扫：利用较大压力（0.5~1Mpa）的净化压缩空气吹扫,目的在于吹去管内洗落的固体颗粒及其它残留物质,为循环冲洗打好基础。 2. 液压系统管道组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开。 液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将工作点与冲洗回路分开。 在冲洗回路中，当有管式节流阀或减压阀时，应将其调整到最大开口度。 管道冲洗后的清洁度，应采用颗粒计数法检测，液压系统的清洁度达到设计的要求等级（具体等级对照表见附表）。 6．冲洗循环应注意的问题：循环介质充入循环泵站之前，先用白面团清理干净循环泵站的油箱，然后再加入循环介质，利用大排量高压齿轮泵冲洗，在泵出口和回油部位加过滤器过滤,滤芯规格分别使用最高级别的3μ、5μ，冲洗过程中定时检查滤芯，过滤器堵塞发讯器报警时及时更换滤芯。冲洗过程中1小时/次用木锤敲击管线上的焊接及弯曲部位，冲洗6小时后检测油样，若不合格，继续冲洗至合格为止。为了加快油冲洗的效果，可以在冲洗开始的1小时内，向冲洗油内部注入1.5Mpa高纯度氩气，利用气泡的膨胀和爆破，增加油液和管道内壁和摩擦力和管道的震动。尤其在高空和一些难以敲击的管路冲洗时效果明显。 （三）油冲洗要求： 1．冲洗参数的确定 冲洗介质的选用:冲洗介质要与系统本身工作介质相容，与密封件相容，且粘度尽可能低。 冲洗流量:冲洗作业管内流速呈紊流状态，最小冲洗流量和流速按下式计算： 最小冲洗流量：Q＝6*V*A 其中：A：管道横截面积（cm2） V：产生紊流的最小流速（m/s）v=0.2m/d m：冲洗介质的运动粘度mm2/s d：冲洗管内径（cm） 冲洗压力:冲洗压力大于冲洗回路阻力。 冲洗温度:冲洗温度一般高于工作温度，油冲洗时以45—60℃为佳。保证比较低的雷诺数便于把管道内杂质冲洗干净。 管道串联冲洗时，A为其中最大管子的横截面积； 管道并联冲洗时，A为并联管子的横截面积之和。冲洗压力必须大于冲洗回路的总阻力,冲洗泵出口压力应大于2Mpa。冲洗时的油箱容积应不小于冲洗回路管道容积的5倍. 流量\流速速查表 钢管内径mm 流速1m/sec 流速3m/sec 流速4m/sec 流速5m/sec 流速6m/sec 流速7m/sec 流量L/min 流量L/min 流量L/min 流量L/min 流量L/min 流量L/min 7 2.3079 6.92 9.2316 11.5395 13.8474 16.16 8 3.0144 9.04 1