全员生产维修制1.pptVIP

问题1人生病和设备出故障正常吗？ 同样，设备管理既需要保养员的计划保养（定期检查、诊断、修理）和改良保养，也需要设备操作者的自主保养，如日常点检，基本条件的整备，异常的早期发现处理，操作条件的遵守等。 实践证明，可维修设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这就是著名的“浴盆曲线” 1）初始故障期 故障率由高而低。材料缺陷、设计制造质量 差、装配失误、操作不熟练等原因造成。 2）偶发故障期 故障率低且稳定，由于维护不好或操作失误 造成。最佳工作期。 3）耗损故障期 故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结束。 问题 2  什么是TPM TPM的历史 TPM在全世界的推广和影响 问题 3  为什么要进行TPM活动? 我国国有企业历史上采用的设备管理模式 1.前苏联“计划预防修理制度” 前苏联“计划预防修理制度” 是指我国工业企业50年代从苏联引进后开始普遍推行的一种设备维修方式。这种维修是进行有计划的维护、检查和修理,以保证设备经常处于完好状态。其主要内容包括:①按照磨损理论建立起来的、细微的设备修理周期结构;②逐渐发展丰富的、详尽的设备修理复杂系数;③不断完善地、严格的设备大修理计划;④封闭式的、严密的企业设备管理与维修机构设置。 该制度需要设置专业的设备大修机构,负责对本企业设备进行大修、项修、改造、安装等工作。同时,各生产车间也有专职的机电维修人员,负责对设备日常修理工作。还需设置专职设备管理部门,负责制定设备润滑、一级、二级保养和大修工作计划,并组织对以上工作进行验收。这是一种有计划地进行设备保养和大修理的制度和方法。这种组织架构符合“封闭式”、“严密的”企业维修机构设置的特点。所制定的一、二级保养及大修计划是建立在设备故障理论和磨损规律基础之上,并根据具体设备实际运行过程出现的异常清况随时进行保养或修理内容的调整或改变。 我国国有企业历史上采用的设备管理模式 这种制度具有“计划性”、“预防性”两大特点。 这种管理体制及机构设置的优点是:①人员配置齐全,各种修理用设备(车、铣、刨、磨、钳)、工装、量具能够满足绝大多数设备修理工作的要求。②能够按计划完成设备的大修或项修工作。在大修周期制定较科学的前提下,能够在设备状态恶化前,对设备进行预防性修理,恢复其精度,延长使用寿命。③对设备备件的制造比较及时。④有能力对各类“精、大、稀”设备进行精度检查(验证)工作。⑤能够系统的对设备进行换油、润滑工作。⑥修理费用预算可根据设备复杂系数较准确的制定。⑦在机构及人员相对较稳定的状态下,容易培养出一批专业维修技术人员和技师,利于人才的培养。 随着改革开放的深入,企业之间竞争加剧,企业需要对自身机构进行重新设置,减少非生产性的人员,降低维修费用。传统的“计划预防修理制度”便不适用,暴露出其自有的弊端:①人员、设备、厂房配置多,成本大。②“计划性”修理工作存在“过度”的现象,计划检查或修理的部件被拆卸后未发现明显磨损,不需要任何处理措施;有些部件由于频繁拆卸而发生磨损,造成设备被“修坏”。③设备操作者未能很好的融入设备保养及修理工作中,主要依靠专职的修理人员。④未能很好落实设备点检工作,设备故障及修理内容缺乏记录归档,无法根据以往单台设备历史故障制定未来预防性修理计划。 2. 日本“全员生产维修制(TMP)” 20世纪50年代前后,美国设备制造业空前发展, 在设备制造业广泛开展设备保全活动,预防性保全活动被人们称之为PM。20世纪60年代,日本引进美国PM活动,吸收了英国综合工程学、美国后勤学、我国鞍钢宪法中的群众路线的做法而提出的现场管理模式。“全员生产维修制”的核心是全员、全系统、全效率。全员参与是实施TPM的基础,要求涉及到设备的所有部门有关人员,从企业管理者到一线设备操作工都参与设备管理分别承担相应的职责。 TPM管理的模式的主要优点是:①在企业文化中包含设备管理全员性的思想。②在维修体系上既体现维修预防(MP),维修性的改进(MI),还实施彻底地预防维修(PM)。③最大限度地发挥设备功能,以零故障、零缺陷为追求目标。④实施设备点检制度,准确掌握设备现状,把故障消灭在萌芽状态。⑤通过资料积累,提出合理的设备维修和零部件计划,不断总结经验,完善设备维修标准。⑥机器诊断技术为基础工作的加强提供重要支持。⑦开展PM小组自主活动。 推行TPM遇到的难点 ①PM小组在日本企业以生产班组为主,利用业余时间自主开展活动,企业负责人对小组的成绩给予表彰和奖励。要求我国企业员工在8小时工作以外的业余时间,从事设备改进、维修或改造工作有很大阻力。