输煤系统导料槽改造项目立项申请报告.doc

一、项目概况 工程概况： 项目名称：输煤系统皮带机导料槽改造； 检修项目等级：公用系统检修特殊项目； 项目地点：东方电厂输煤系统皮带机部分导料槽； 承办单位：待招标或比价确定检修单位； 主办部门：燃环部； 设备简介：输煤系统现有两种宽度皮带：带宽1400mm，皮带速度：3.15m/s，系统出力：2000t/h.带宽1200 mm，皮带速度：2.5m/s，系统出力：1000t/h；皮带机的导料槽采用普通导料槽，截面形状为倒梯形，上宽下窄，采用防溢裙板作为挡煤胶进行密封防尘，导料槽各侧板之间既要安装挡煤胶夹板又要考虑可拆性因而保证不了密封。 项目的必要性： 设备现状： 我厂皮带机导料槽采用普通导料槽，截面形状为倒梯形，上宽下窄，侧面采用防溢裙板作为挡煤胶进行密封防尘。导料槽顶板与侧板之间、侧板与侧板之间、侧板与尾板之间、导料槽与落煤管的接口、导料槽与除尘器的接口、喷雾水装置与导料槽接口等处的安装偏差及安装质量问题均会造成漏粉。接口越多，密封越不可靠，漏点也越多。 由于挡煤胶与皮带之间的磨擦造成挡煤胶极易磨损损坏，输煤系统26条皮带每周至少有一到二处导料槽需要更换。维护费用及维扩人力不菲。若皮带机发生重跑偏则还有撒料，维护工作量更大。 导料槽各钢板采用普通钢板，厚度为6 mm，不耐磨。各处皮带机尾部导料槽受煤流冲刷，两边侧板多次磨穿漏煤。经焊补后的导料板侧板与原板不平，造成导料槽的压板压不严漏粉。我厂输煤系统自2009年投产至今，导料槽未进行更换，仅仅进行修补处理。 由于上下皮带机落煤管的高度落差，使得导料槽内部气流为正压，由于印尼煤粉尘过高，因而从各处皮带机导料槽漏风处逸出的粉尘以及导料槽正常出口出来的粉尘浓度也较高，多数超过10mg/m3的国家排放标准。输送高粉尘印尼煤时，经环保试验室测试，卸煤时有时粉尘浓度高达60mg/m3，上煤时6号皮带机导料槽出口粉尘浓度高达40mg/m3以上。严重污染现场环境，还留有火灾隐患。输煤集控运行人员基本上无法有效监控。由于现场粉尘过大，检修人员无法在现场检查和检修设备（GB16248-1996?作业场所空气中呼吸性粉尘卫生标准?作业场所空气中呼吸性粉尘浓度不得高于3.5mg/m3）。 关联的除尘器及排污泵故障率增高，印尼煤粉尘过高（经环保试验室测试各转运站粉尘浓度＞60g/m3），已超出我厂除尘器的处理能力（40g/m3），我厂多管冲击除尘器及脉冲袋式除尘器处于满载状态，处理后排出的气体中仍含不少粉尘。多管冲激除尘器内部经常出现堵箱现象。脉冲袋式除尘器布袋经常粘堵，失去除尘效果。维护工作量极大。由于从导料槽及皮带逸出的粉尘较多，客观上加大了排污系统的负荷，要营造一个相对安全的运行环境，运行人员的水冲洗每天得有2-3次，粉尘量加大，水冲洗量加大，造成排污管道的堵塞以及排污泵的损坏。维护工作量极大。 项目的必要性： 导料槽破损造成的漏煤漏粉已对安全运行产生影响，高扬尘煤时运行人员无法有效监控，检修人员无法在现场检查和检修设备，电视监控也看不清设备的运行情况，全凭经验及监控电流值来运行，极其危险。为避免漏煤过多，运行需要调低煤量运行。 使用印尼煤时从导料槽漏风处及导料槽出口处出来的粉尘浓度超标，满足不了（GB16248-1996?作业场所空气中呼吸性粉尘卫生标准?要求，我厂《职业健康管理规定》及《安全性评价》等要求对此处进行整改。 由于粉尘浓度过高，皮带机的所有部位以及电缆槽盒上积有大量粉尘，留有着火的安全隐患。要从源头上根治，就必须减小粉尘外逸。 经过三年的运行，现有的导料槽的腐蚀磨损较严重，多处导料槽侧板磨穿。需要对导料槽进行改造。 现有的导料槽钢板、挡煤胶、除尘器、排污泵等维护工作量较大，也需要对导料槽进行整改。以减小维护工作量和维护费用。 解决方案： 解决输煤系统粉尘浓度超标问题，手段有两种，一是尽可能减小导料槽粉尘外逸，二是采用效果较好的抑尘装置。减小导料槽粉尘外逸的方法是采用比普通导料槽技术更先进的全密封导料槽。效果更好的抑尘装置则是引入上海世博会上展示过的气雾技术。本报告着重从导料槽改造上来减小粉尘外逸问题。 采用全密封式导料槽可以较好的解决粉尘外逸问题。 （1）1.6米皮带全封闭导料槽的剖面图： （2）全封闭导料槽结构示意图 （3）工作流程简图 导料槽的侧封：侧封是解决输煤皮带降尘的关键所在，由于皮带运行中的跳动、跑偏以及相邻托辊之间的凸凹不平 ，使得侧封问题难以解决。全封闭导料槽采用超高分子耐磨滑板，部分取代导料槽下的侧面托辊，实现对皮带的连续支撑，减小皮带的跳动、跑偏，杜绝了撒料和粉尘外逸，起到外密封的作用。由于超高分子耐磨支撑板与导料槽侧板通过螺栓可靠联为一体，减小了安装偏差的影响，保证了内防溢裙板与皮带的良好的内密封，因而物料在一个封闭的通道运行，煤流下落产生的诱导风沿着内