韶关冶炼厂烧结机尾通风除尘系统.docVIP

韶关冶炼厂烧结机尾通风除尘设计 摘要：结合烧结机尾的冶炼工艺特点提出在通风除尘系统中采取返烟流程，减少SO2排放，提高工艺制酸的效率，具有较好的环保效益和经济效益。 关键词：通风除尘 烧结 返烟 广东韶关冶炼厂是我国生产铅、锌金属的大型有色金属冶炼厂，烧结二系统于1992年设计，1996年投入运行，十年来，通风除尘装置运行状态良好，保证了生产的正常进行。 生产工艺及散发的有害物 烧结工艺是铅锌火法冶炼厂的重要工艺组成部分，铅精矿烧结是将由配料工段送来的精矿烧结成块，并脱去精矿中的硫元素。在烧结工段中，物料的转运、破碎等生产过程均伴随有大量的粉尘和二氧化硫产生，通风除尘是生产中不可缺少的部分。 由制粒圆筒制成的颗粒状铅锌精矿经布料机送入烧结机，进行鼓风烧结，烧结成的烧结块在烧结机尾进入单辊破碎机进行一次破碎，然后由振动给料机送入齿辊破碎机进行二次破碎。两次破碎后的烧结块由链板输送机运送到筛分工段。烧结工段烧结块的温度约为550℃，烧结机中段的含SO2浓度高的烟气经电除尘后送入制酸车间制酸。工艺流程见下图。 通风除尘系统 根据生产工艺布置，烧结机尾设计两个通风除尘系统Pc-1和Pc-2，Pc-1为烧结机尾大烟罩通风除尘系统，排风点为机尾大烟罩，设计排风量50000m3/h；Pc-2为烧结机尾下部通风除尘系统，排风点包括振动给料机、齿辊破碎机和链板输送机落料点，系统设计排风量为75000m3/h。 2.1烧结机尾大烟罩通风除尘系统（Pc-1） 烧结机尾排矿和单辊破碎机设在一个大烟罩内，烧结块在下到单辊破碎机的过程中仍有燃烧余烬，排风中的含尘浓度一般为10~15g/Nm3，二氧化硫含量与工艺鼓风操作有关，由于排风量较大，据测定二氧化硫浓度在正常情况约为1%左右，排风温度约200℃。对于大风量、低浓度二氧化硫气体的净化，流程庞大，投资和运行费用很高，根据工艺流程为鼓风烧结的特点，设计采用了返烟技术，即将除尘排风经净化除尘后送至工艺烧结鼓风机作为鼓风又返回烧结系统，由于进入空气含二氧化硫浓度提高，相应也提高了烧结机中段排出空气的二氧化硫浓度，对制酸流程有利。而返烟流程的实现，工艺上也提出必须满足三个条件：一是保证空气的含氧量，二是空气含尘浓度不能影响料层的透气性，三是保证返烟气体与鼓风空气的平衡调节。 经测定，实际运行中烧结机尾大烟罩排风的含氧量与大气含氧量没有区别，经过除尘净化的气体含尘浓度也小于100mg/Nm3，采用返烟技术是完全可行的。实际设计中，系统采用两级净化，一级为CLT/A-4×1100-II型旋风除尘器，二级除尘为CSF-2000-II型三状态反吹风袋式除尘器，袋式除尘器滤料面积为2000m2，材质为经过硅处理的玻璃纤维针刺毡，耐温200℃，过滤风速0.42m/min，净化后气体含尘浓度小于100mg/Nm3。 生产过程中烧结鼓风量根据工艺要求是变化的，尤其是开、停机时鼓风量变化较大，因此在设计中设置了平衡烟囱来平衡烟气量，当机尾大烟罩的排风量大于工艺鼓风量时，多余的烟气从平衡烟囱排至大气，当机尾大烟罩的排风量小于工艺鼓风量时，又从平衡烟囱吸入空气，工艺鼓风系统的压力比较均衡，也保证了安全稳定生产。烧结机尾大烟罩通风除尘系统的流程图见图2。 2.2烧结机尾下部通风除尘系统（Pc-2） 烧结机尾下部通风除尘系统，排风点包括振动给料机、齿辊破碎机和链板输送机落料点，系统设计排风量为75000m3/h，排气最高温度150℃，含尘浓度约为10g/Nm3，采用旋风加布袋两级除尘，布袋除尘器过滤面积2000m2，滤料材质同Pc-1系统，过滤风速0.63m/min。 振动给料机采用整体密闭罩，链板输送机落料点采用双层密闭，外罩排风，含尘气体净化后经60m烟囱排放。经测定实际排放浓度为59mg/Nm3，达到当地环保排放执行标准。 2.3粉尘回收 除尘系统收下粉尘重金属含量高，具有回收价值。设计采用气力输送系统将除尘器收下粉尘输送到配料工段，重新进入工艺冶炼系统。按平均含尘浓度5g/Nm3计算，这两个除尘系统每天可回收金属粉尘10吨左右，在实现环境保护的前提下具有良好的经济价值，同时采用气力输送也避免了粉尘转运过程中的二次扬尘。 设计特点总结 3.1根据不同尘源特点加强尘源密闭，主要工作地点的空气含尘浓度达到了卫生标准要求。 3.2采用二级净化适应烟气含尘粒径特点，避免了大颗粒、燃烧中的粉尘对布袋的破坏，保证了除尘器的正常工作，维护管理也比较方便。玻璃纤维针刺毡耐高温、耐腐蚀的性能较好，考虑处理烟气温度高、含尘浓度大及操作使用特点，过滤风速选择相对较低。 3.3烧结机尾大烟罩通风除尘系统Pc-1的排风含低浓度二氧化硫，结合工艺流程采用了返烟技术，具有较好的环保效益和经济效益。 3.4除尘器收下粉尘采用了气力输送返回工艺流程