炼铁厂工艺大纲.docVIP

目录 炼铁工艺方案 ………………………………… 1 高炉本体 …………………………………… 11 矿槽上料系统 …………………………………… 19 上料卷扬系统 ……………………………… 23 炉顶系统 ………………………………… 26 冲渣系统 …………………………………… 32 鼓风系统 …………………………………… 35 铸铁机系统 ………………………………… 39 布袋除尘系统 …………………………………… 41 热风炉系统 …………………………………… 42 炼铁工艺方案 一、概况 XX有限公司拟在现有轧钢厂以北地区建设烧结、炼铁、炼钢生产厂，以铁水供应转炉炼钢。炼铁工程系统的设计按照钢铁行业政策的要求，以节能、降耗、优质、长寿、大力治理环境为指导思想，因地制宜采取可靠的先进技术和工艺，在高炉长寿的基础上提高产量，并合理配置相关的分辅设施以减少建设资金。 XX公司炼铁厂按一期年产100万吨钢，二期年产150万吨钢的要求，配套一期兴建两座380M3高炉，二期再建一座380M3高炉。采用并列式布置，即三座380M3高炉的中心线布置在同一列线上，与热风炉组中心线平行，两中心线间距46M，三座高炉中心距为78M、90M。进入高炉矿槽的各种原料、燃料采用胶带机向矿槽供料，高炉铁水采用45T铁水罐，由专用汽车运送至钢厂和铸铁机间。水渣由汽车输出厂外，高炉付产品（碎焦、粉矿、煤气灰）采用汽车运至烧结厂原料库。 二、车间组成 炼铁厂工艺设施有： 2．1高炉炉体 2．2.1结构型式：高炉采用框架自立式结构，炉体框架间距为11M×11M，炉顶框架间距为11M×5.6M，框架自立式结构的炉体具有独立的承重结构，能减少高炉炉壳承重的荷载，生产安全可靠，操作和维修方便。 2．1.2炉体内型：依本公司的炼铁原、燃料条件以及强化冶炼的操作要求，参照国内同类型高炉生产指标好的高炉内型来确定高炉内型参数，其炉缸直径?5400㎜，有效高度18500㎜，Hu/D=2.96。 2．1.3炉体内衬结构：炉体内衬按炉体各部位的冶炼功能选择相适应的耐火材料，能在强化冶炼的情况下达到长寿。 1）炉缸、炉底内料采用“陶瓷杯”复合炉衬，用两种不同性能耐火砖组成内衬结构，要求内衬层耐火砖导热系数低，外层耐火砖导热系数高，即： 炉缸内层采用陶瓷砖砌筑，其中铁口区及炉缸底部采用抗铁水侵蚀、性能优的刚玉莫来石砖；铁口区以上内壁采用抗渣性能好的棕刚玉石。 炉缸外层及炉底下部采用焙烧碳砖砌筑，其中铁口区对材质要求较高，采用微气孔焙烧碳砖，其它部位采用普通焙烧碳砖。 该技术具有内衬使用寿命长，并能提高炉缸内铁水温度的特点，能为炼钢创造好的经济指标提供条件，它与常规用碳砖砌筑的内衬比较，炉缸内铁水温度能提高18℃以上。 2）风口、渣口、铁口部位采用组合砖砌筑，提高内衬结构的稳定性。 3）炉腹、炉腰、炉身下部采用微气孔铝碳砖砌筑，该砖具有整体结构性能好，侵蚀速度慢，较高的导热率，较低的透气度，抗热震性好的特点，在炉体热负荷波动大的部位是较理想的材料之一。 4）炉身中上部的内衬主要受固体料磨损以及高温、高压煤气流冲刷而破损。设计在该部位采用抗磨性好的磷酸浸润粘土砖砌筑。 2．1.4炉体设备 1）炉体冷却壁：炉缸、炉底部位采用灰口铸铁光面冷却壁，灰口铸铁具有较高的导热率，能把碳砖储蓄的热量迅速传递出来，利于保护内衬。炉腹、炉腰、炉身下部采用球墨铸铁捣打料冷却壁，球墨铸铁具有较高的延伸率和抗拉强度，能承受高热负荷变化的冲击，能延长冷却壁的寿命。炉身中部热负荷变化不大，为减少投资，采用灰口铸铁捣打料冷却壁。 2）采用二段式炉喉钢砖。 3）炉体热工检测：炉体各部位冷却设备的冷却水均设置有温度、流量、压力检测；炉顶设有煤气温度、压力检测；炉体内衬在纵向不同位置、不同深度，每层埋入不同数量的热电偶，能够剖析炉衬被侵蚀情况。各种热工检测参数由计算机采集、处理、保存和输出，并对超限进行报警。 炉喉部位煤气分析设取样器四台，对煤气温度、成分进行检测。 2．2上料系统 2．2.1矿焦槽 采用单排矿槽左右不对称分布，每座高炉共有20个矿焦槽，总有效容积为：（见下表） 矿焦槽主要工艺参数表： 名 称 槽数 有效容积（M3） 贮存量（T） 贮存时间（H） 焦炭槽 4 4×260=1040 520 17.3 烧结矿槽 4 4×260=1040 1768 21.2 球团矿槽 2 2×260=520 988 13.6 焦丁槽 2 2×80=160 112 56 熔剂槽 2 2×80=160 296 110 碎矿槽 2 2×70=140 238 28 碎焦槽＜10