基于C8051F020的液压综合采集系统设计毕业设计（论文）.docVIP

基于C8051F020的液压综合采集系统设计 摘要：为了对液压设备中的速率、压力、流量等参数进行在线检测，我们自行设计了一套液压工程综合采集系统。本系统采用新型单片机C8051F020进行数据的多通道采集和A/D转换，并输出到大屏幕LCD彩色液晶进行数据、曲线、直方图等显示；同时通过RS-485通讯把数据送到上位机，从而实现了对液压设备的远程实时监测。C8051F020，多通道，液晶显示，串行通讯 1 在工业控制中需要对各种参量进行采集，即利用信号采集系统将各种数据采集到计算机中进行实时处理。传感器起着中间桥梁的作用，但是它输出的信号往往是很微弱的电流信号，需要经过放大转换成电压信号后才能输入到A/D中进行数据采集。另外,随着测试技术的不断发展，为了适应数字化、高效率等要求，在工业测试系统中单片机的应用也越来越广泛,它具有实时及可靠性高的优点，并且日益显示出巨大的优越性。本系统采用美国Cygnal公司的C8051F020单片机为控制核心，组成了多通道数据综合采集系统，它利用较少的外围器件实现了对液压设备的控制。 2C8051F020单片机简介 C8051F020器件是完全集成的混合信号系统级MCU芯片（SOC），它使用Cygnal的专利CIP-51微控制器内核，CIP-51与MCS-51指令集完全兼容。它采用流水线结构，与标准的8051结构相比指令执行速度有很大的提高。CIP-51提供了22个中断源，允许大量的模拟和数字外设中断微控制器，因而有更高的执行效率。具有64个I/O引脚，每个端口都可以配置成推挽或漏极开路输出。C8051F020 MCU内部有一个SMBUS/I2C接口、两个具有增强型波特率配置的全双工UART和一个增强型SPI接口，每种串行总线完全用硬件实现，都能向CIP-51产生中断。它内部有一个12位的ADC0，该子系统包括一个9 AMUX0），一个可编程增益放大器（PGA0）和一个100ksps、12 ADC，ADC中集成了跟踪保持电路和可编程窗口检测器；一个8位的ADC1，包括一个8 AMUX1），一个可编程增益放大器（PGA1）和一个500ksps、8 ADC。两个12位的DAC转换器，每个DAC C8051F020还有5个通用的16位定时器和5 /比较模块的可编程计数器/定时器阵列。 3． ?????? 多通道综合采集系统以C8051F020单片机为核心，主要由以下几部分组成：数据的采集、LCD显示和数据通讯三部分，其硬件框图如图1。传感器输出的电流信号经过放大转换后，送至C8051F020内部的A/D转换器中，在单片机内部完成模数转换、数据存储、数据处理的工作，最后送到LCD显示，同时经过RS-485接口送至计算机，由上位机进行实时监控。 1 3.1数据的采集 8个待测参数选用相应的传感器来来检测，试验时选取应变式传感器作为测试现场的工具。这些选用的检测元件输出都是标准的4－20mA微弱的电流信号，电流信号又经过由LM324组成的放大转换电路转换成0－5V的电压信号输入到C8051F020的模拟输入端，如图2所示，经内部集成的A/D转换器转换成相应的数字量。C8051F020将8路采样值作为液压设备现场的状况存入相应的内存单元。 图2 3.2? LCD显示 DMF-50174蓝屏液晶显示器，该显示器是320×240点阵式液晶，图形和文本都可以显示。显示驱动控制芯片采用EPSON LCD 控制器SED1335。硬件电路采用间接接法，如图3所示。用单片机的P5.0～P5.7口作为SED1335的DB0～DB7数据总线的输入通道。P4.5作为SED1335的片选信号, A0实现SED1335 通过数据总线接收来自单片机的指令和数据。当A 0= 0, P4.6（WR）=0,P4.7（RD）= 1时, SED1335 中读取数据。当A 0= 1, P4.6（WR）= 0, P4.7（RD）=1时, ? 图3 3.3 数据通讯 C8051F020的TX0、RX0及P0.2通过MAX485与上位机相连，进行串行通信，如图3所示。P0.2控制MAX485的状态或发送，用软件控制。RX0为单片机的串行输入端，接收上位机通过MAX485向单片机发送的数据。TX0为单片机的串行输出端，通过MAX485发送给上位机。 4 系统软件设计 4.1? 软件设计总体上由两部分组成：一部分为单片机C8051F020 LCD液晶显示程序设计。由于用C语言编程 件采用C51进行编程，keil μVision2编译器进行编译。 4所示。 4.11 主程序 void main (void){ long voltage;??????????? //电压以mV为单位 int i;????????????????? //循环计数器