基于PLC的多种液体自动混合、加工及灌装控制系统设计.doc

高 级 技 师 论 文 基于PLC的多种液体混合、加工及灌装的自动控制系统设计 单 位： 姓 名： 考试等级： 准考证号： 身份证号： 2011年1月 基于PLC的多种液体混合、加工及灌装的自动控制系统设计 XXXX单位 XXX 摘 要 提出了一种基于PLC的多种液体混合、加工及灌装的自动控制系统设计思路，提高了液体混合、加工及灌装生产线的自动化程度和生产效率。 本文简述可编程控制器在中的具体应用通过调试，控制要求。可编程控制器 1 引言 自动化液体混合、加工及灌装控制系统是指在不直接进行人工处理的情况下，自动地完成对多种液体进行混合、加工及灌装的高自动化的生产线系统。?是集自动控制技术、通信技术、机电技术于一体的高效率自动化生产线。 在炼油、化工、制药等行业中，多种液体混合、加工和灌装是必不可少的工序，而且也是生产过程中十分重要的组成部分。以往常采用传统的继电器和接触器控制，使用硬件连接器多，可靠性差，自动化程度不高。当前国内许多地方的此类控制系统主要是采用DCS，这是由于液位控制系统的仪表信号较多，采用此系统性价比相对较好，但随着电子技术的不断发展，PLC在仪表控制方面的功能已经不断强化。用于回路调节和组态画面的功能不断完善，而且PLC的抗干扰的能力也非常强，对电源的质量要求比较低。目前已有许多企业采用先进控制器对传统接触控制进行改造，大大提高了控制系统的可靠性和自控程度，为企业提供了更可靠的生产保障，所以PLC在工业控制系统中得到了良好的应用。采用PLC对容器中的液位进行监控控制，其电路结构简单，设备投资少，监控系统不仅自动化程度高，还具有在线修改功能，灵活性强等优点，适用于多段液位控制的监控场合。为此，设计出以三菱公司生产的FX2N型PLC为主控制器，RS485通信协议及CC-LINK现场总线下的多种液体自动混合灌装监控系统。 2 系统方案总体设计 2.1 设计思想  本设计是以可编程控制器（Programmable?Logic?Controller?简称PLC）为核心，在注入混合液体工位上控制两个原料罐（A罐与B罐）对应的泵向搅拌罐加注原料（具体配方在系统中由触摸屏来设置配方参数）。两个原料罐都装有液位开关及液位传感器，用来检测原料罐中液体量及原料注入泵电气保护。搅拌罐装有液位传感器，依据AD模块读入的液位值控制A罐与B罐的注入量，并符合系统配方设置要求。两种原料加注后，搅拌机依系统设置要求对两种液体进行充分混合搅拌。搅拌完成后开启出料电磁阀向加热罐注入混合后的液体进行加工（加热），待温度达到设定置时加工步骤完成，此时，加注瓶机构开始向传输带上瓶，瓶子在传输带上通过高分辩率的编码器进行定位控制，瓶子到达加注位时传输带停止运转。加热罐出料电磁阀开启，液体经流量计由加注嘴向瓶中注入设定量（如80ml）后经传输带送至加盖位。上盖将瓶送到位后由加盖机构再向瓶子加盖，完成后传输带将加注过液体和盖好盖的瓶送至成品区。至此，整过系统所有流程结束。具体原理方框图如图1所示。 图1??系统方框图 2.2 本设计控制要求 （1）?原料罐在没有原料或原料量不足满足系统设置需求量的情况下系统不能启动并给于警报信号和指示。可灵活设置和修改生产配方和原料量，依配方和量原料泵同时向搅拌罐注入两种原料。 （2）?搅拌罐中没有料的状态下不能进行搅拌，依系统设置的搅拌速度和搅拌周期对原料进行混合搅拌，同时搅拌灯亮起，在搅拌完成后搅拌灯熄灭。 （3）?加热罐中没有料的状态下不能启动加热装置，依系统设置将混合液体加热到设置的温度值，加热时加热灯亮起。加热装置有过热保护系统，当液体温度高于设置值时，过热保护系统切断加热电源并报警指示，以免意外事故发生。在加热过程中需在仪表和触摸屏中显示液体实时温度值。 （4）?上瓶机构上没有瓶和盖或瓶或盖不够的状态下灌装线无法启动，瓶在传输带通过光电编码器和光电传感器进行高精度定位，在液体加注位时（混合液体加热完毕）开启电磁阀向瓶中注入系统设置量的液体（由流量传感器进行计量）；加注完毕后至加盖位时加盖装置给瓶加盖，之后传输到成品区。 （5）?具有急停功能。当系统在运行的过程中发现其它意外等，可以点击急停按键，此时系统会立即停止运行并保持原有系统设置参数。但系统再次运行务必确定各个系统参数，保证如质如量完成上次的生产任务，以免系统数据混乱而生产出不良品。 （6）?有手动和自动档选择，可以实现手动和自动两种控制方式。并且在触摸屏上有各工作位的功能按钮，分别用于控制各工序上的执行机构的动作，方便系统调试等。 （7） 各工作位上的传感器，作为系统处理和控制的数据依据。编写组态监控程序，对系统的各个环节进行动态的监视与控制。 （8）?触摸屏功能：自动控制；手动控制；系统急停；