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项目名称：年产50000吨乙苯的生产技术 任务点01 乙苯生产工艺路线选择 目前，世界上 90％以上的乙苯是由苯和乙烯烷基化生产制得，其余是由芳烃生产过程的C8芳烃分离得到。 苯和乙烯烷基化是在酸性催化剂存在下进行，其生产工艺多种多样。若以所用催化剂分类，可分为三氯化铝（AlCl3）法、BF3—Al2O3法和固体酸法等。液相三氯化铝法又可分为传统的两相烷基化工艺和单相高温烷基工艺。 AICI3催化剂液相反应法 传统的AlCl3法反应器内反应物和催化剂形成三相,液态芳烃、气态乙烯和液态的催化剂配合物。催化剂配合物呈红色,与液态芳烃不互溶,反应时乙烯鼓泡进入含有两个液相的的反应器内,使它们分散混合。乙烯与苯的摩尔比为0.3~0.35,反应在低于130°C以下及常压进行。 优点：乙烯的转化率接近100%,乙苯的收率较高,循环苯和乙苯的量较小;苯与乙烯的烷基化反应和多乙苯的烷基转移反应可在同一台反应器中完成。 缺点：反应介质的腐蚀性强,设备造价与维修费用高以及反应产物有机相经水洗、碱洗后产生大量含有氢氧化铝淤浆的废水,加上废催化剂,造成了严重的环境污染。 由于传统的A1Cl3法存在着污染腐蚀严重及反应器内两个液相等问题,l974年 Monsanto/Lum-mus公司提出了均相AlCl3法。由于该法在降低成本上有较明显的效果,不少传统的AlCl3法的装置进行了改造和扩建。 该工艺特点是,烷基化和烷基转移反应在两个反应器中进行,乙苯收率高,副产焦油少,Alcl3用量少(仅为传统法的1/3)。 但这种方法也只是使设备腐蚀及环境污染问题有所缓解,并未从根本上得到解决。 以负载在Al2O3上的BF3为催化剂的反应法 该法以负载在Al2O3上的BF3为催化剂，可用浓度低达8%~10%(质量分数)的乙烯为原料进行烷基化反应,因此可以用处理后的FCC干气或焦炉尾气为原料。该反应在100~150°C和2.5~3.5MPa下进行,乙烯和苯的摩尔比控制在0.15~0.2之间。烷基转移反应在另外的反应器中进行温度为180~230°C。从两个反应器出来的物料合并后进入提纯系统。 优点：成品的乙苯纯度可达99.9%。该方法主要优点是催化剂活性高、寿命长、乙苯选择性好、无腐蚀无污染、流程简短、能耗小,可用于低浓度乙烯的综合利用。 缺点：催化剂制备条件苛刻,费用也较贵,并容易中毒失活。原料在反应前必须净化,要求H2S、CO2和H2O等杂质的含量小于1×10-6。 液相法 固体酸催化剂上苯与乙烯液相法制乙苯的新技术,以USY沸石为催化剂,Al2O3为粘合剂。在232~316°C和2.79~6.99MPa下进行反应,苯的质量空速2~10/h,苯/乙烯摩尔比4~10。 优点：该法不产生污染环境的废料,反应温度低(一般不超过300°C),乙苯中二甲苯杂质含量仅为20~40×10-6,远远少于气相法。催化剂的运转周期可长达一年,对原料纯度要求不高。使用后的催化剂可以进行器外再生,再生条件缓和,使用寿命可达3年。 缺点：但该法只能用于浓乙烯的烷基化反应,而不适合FCC干气或焦炉尾气原料。空速低,催化剂用量大,反应压力较高,使能耗增加,设备和操作复杂,。 若以反应状态分类，可分为液相法和气相法两种。 气相法 以高硅ZSM-5沸石为催化剂制乙苯的气相法,对苯和乙烯的烷基化反应及二乙苯和苯的烷基转移反应均具有较强的活性和良好的选择性。烷基化反应在高温、中压的气相条件下进行,反应温度370~430°C,反应压力1.42~2.84 MPa,乙烯质量空速3~5/h。 优点： 该工艺可以用浓乙烯为原料,也可用稀乙烯混合气体为原料,该工艺采用ZSM-5沸石催化剂,完全避免了AlCl3催化剂带来的一系列问题。该催化剂对苯和乙烯的烃化反应及多乙苯与苯的反烃化反应均具有较强的催化剂活性和良好的选择性,可达99.5%。 此工艺催化剂用量少,容易结焦而失活,但容易再生,使用寿命长,生产中不存在环境污染和设备腐蚀问题。此外,系统排放的废气和残液均可为装置提供25%的燃料,输入系统的热量和反应生成的热量中95%可回收。因此,物耗、能耗低。 缺点：在处理FCC干气或焦炉尾气原料时,为了延长催化剂单程寿命,需对原料进行严格精制(原料气中丙烯、H2S、O2和H2O等杂质均需净化至质量分数均为l0-5以下)。且该工艺装置投资和能耗相对较高(苯单耗0.749t/t乙苯,乙烯0.168t/t乙苯)。产物中二甲苯含量较高(约2×10-3)[13,14],影响产品的品质。 综合考虑（苯与乙烯摩尔比低，反应温度适中），我们组选择三氯化铝法。 任务点02 原料乙烯的生产技术 生产现状 乙烯工业是石油化工的“龙头”。在由计划经济向社会主义市场经济过渡进程中