塑料制品的挤出成型.pptVIP

8.4 管材的挤出成型 冷却水槽：充分冷却，长度取决于管材直径、管壁厚度，管材温度、冷却方式、冷却水温、 牵引速度和塑料的种类等因素。一般要求冷却后管子平均温度为30℃。 喷淋式，浸泡式。 8. 1 单螺杆挤出机的基本结构 多孔板与过滤网 作用：增大塑化反压；熔体由螺旋运动变为直线运动；过滤杂质及未塑化的物料。（电缆，透明制品，薄膜，医用管等） 8. 1 单螺杆挤出机的基本结构 8.2 单螺杆挤出机的辅机 机头和口模 机头：料筒和口模的连接体。 口模：制品截面的成型部件。 包括：分流器支架，口模，芯模(芯棒) 8.2 单螺杆挤出机的辅机 8.2 单螺杆挤出机的辅机 机头和口模 机头口模的设计： 　熔体的粘弹性（挤出物胀大，熔体破裂等｝ 　高聚物的热稳定性 　足够的压力保证 8.2 单螺杆挤出机的辅机 定型冷却设备：保证制品的冷却定型，制品结构的均匀性，提高效率。 定型设备 冷却设备 根据不同制品的要求设计。 8.2 单螺杆挤出机的辅机 牵引、切割或卷取 牵引装置：速度连续、平稳可调，加紧力适当 切割或卷取 根据不同制品的要求设计。 8.2 单螺杆挤出机的控制系统 要求：温控的精确度，各种设备运转的稳定性，减少波动，保证制品的内在、外观质量和尺寸的精度。 8.3 挤出成型工艺 挤出成型工艺流程图 粒状或粉状热塑性塑料 预热干燥 挤出机加热 螺杆启动 加料 调整 挤出成型 定型 冷却 牵引 卷取(切割) (后处理) 挤出制品 8.3 挤出成型工艺 原料的干燥:制品的外观与内在质量，一般控制含水量在0.5％以下。 　①　干燥设备：烘箱，干燥料斗（用于连续挤出）　 　②　需要干燥的树脂：主要是一些杂链聚合物（缩聚产物，工程塑料） 如：PA,PBT,PET,PC,PMMA,ABS,PAN,POM,PPO, PSF,PI等 　③　干燥条件 8.3 挤出成型工艺 ●　温度和螺杆转速是影响挤出成型塑化质量的重要工艺条件。 ●　提高挤出产量的同时，保证塑化质量(高速高效）是挤出机的发展趋势。 8.3 挤出成型工艺 挤出机及机头口模的预热：生产的稳定性，设备的保护 　①　一般温度从低→高，根据不同高聚物，设定加料段，熔融段，计量段，机头口模温度（对于结晶度高的塑料，加料及熔融段温度设置较高） 　②　保温时间应充分（挤出机越大，保温时间越长） 　 8.3 挤出成型工艺 　　③　温度对塑化质量的影响：来源于加热和剪切摩擦热。 　T↑η↓,有利于塑化（尤其对于温敏型塑料）,降低熔体压力，挤出物形状稳定性差,易热分解 　T↓η↑,机头压力↑，制品密实，挤出物形状稳定性好，功率消耗大，挤出膨胀较严重，通过增加牵引速度减少膨胀引起的壁厚增加。温度过低，影响塑化效果，或熔体破裂）。 8.3 挤出成型工艺 挤出机的启动与调整： ①　扭距，电流，机头压力，出料塑化情况，制品尺寸 ②　启动时，转速从低→高 ③　剪切作用（螺杆转速n）对塑化质量的影响： n↑,剪切作用↑，摩擦热↑， η↓，有利于塑料的混合与塑化（尤其对于剪敏性塑料），产量↑ 。 n过高，受热时间缩短，塑化不充分，挤出不稳定，熔体破裂， 可增加螺杆L/D，改善口模条件 8.3 挤出成型工艺 成型（机头口模处）: 　通过温度和挤出流量控制挤出型坯的外观。 　黏度，弹性，挤出物胀大，熔体破裂，鲨鱼皮．．． 8.3 挤出成型工艺 冷却定型:防止形变，固定尺寸 工艺条件(温度，冷却速度)的设定考虑：高聚物的聚集态结构及制品外观 (结晶，取向，内应力)； 结晶塑料的冷却定型（由于熔融潜热的存在，冷却需排除更多的热量，冷却水温的控制） 非结晶塑料的冷却定型(Tg) 定型模具的设计应考虑不同材料的工艺要求 8.3 挤出成型工艺 牵引:使挤出物及时离开口模，保证挤出过程连续性；调整挤出型材截面尺寸和性能。 与挤出速度的配合，消除挤出物胀大，制品适度取向可增加纵向强度，不同制品应采取不同的控制方法。 后处理:减少内应力，包括热处理和调湿处理。 截面尺寸大的制品（内外冷却不平衡）－热处理 吸湿性材料，为尽快达到吸湿平衡－调湿处理 8.4 管材的挤出成型 树脂品种：PE,PVC,PP,PS，PB,PEX,ABS,PA,PC等 管材品种：普通圆管、波纹管、夹网管、复合管、铝塑复合管及发泡管等 密度小、耐腐蚀性好、电性能优良、价格低廉、安装施工力便 各种液体、气体的输送，如上、下水管、建筑线路管、煤气管、采暖管等。 塑料管道是国家化学建材产业重点推广项目 8.4 管材的挤出成型 工艺流程及使用设备 挤出机、机头口模、定型装置、冷却水槽、牵引及切割装置等组成，机头口模和定型装置是关键部件。 8.4 管材的挤出成型