在线检测与误差补偿技术.pptVIP

习题6-2 习题6-15 课后思考题 * * 若检测装置重复性好，可认为 可得 (1)反转法（接上页） 测量需进行两次，不能用于实时控制。 (2)平移法 测量分两次进行，在第二次测量时，工件平移一个步距S，得到两组数据 若机床和检测装置重复性好，可认为 可得 该方法简单方便，不能用于实时控制，且测量误差会产生累积。 (3)两点法 取步距S为两测头的间距进行测量，若将机床直线运动部件的角运动误差 忽略不计，则得到与平移法相同的两个方程式 步距越小，机床直线运动部件的角运动误差越小，但随着步距数的增大，测量误差的累积也增大。由于测量是在一次测量中两测头同时读数，故可用于实时控制。 (4)三点法 用间距为步距S的三个测头进行测量，则考虑机床直线运动部件角运动误差 ，得到3组方程 （1） （2） （3） 将式（1）与式（3）相加后减去2倍的式（2）得 （4） 令 由(4)式可计算出 (4)三点法(接上页) 三点法可避免机床直线运动部件角运动误差的影响，可用于实时控制。 难度是要把三点调到一条直线上。 因为这三点形成一个测量基准，若不在一条直线上，会出现调整误差 ，若步距数为n，则由此造成的误差将与 成正比。所以此方法不适于用在步距数较多的情况。 该方法能够在线检测和实时控制。 1.车削工件圆度和圆柱度的误差补偿 圆周装三个电容测头A、B、C，轴线装一个电容测头D。 四台测微仪4的输出信号-4路采样保持(S/H)5-模数转换(A/D)8-计算机系统13。 装在车床主轴后端的光电码盘3产生同步脉冲及采样脉冲。 由计算机、高速信号处理器9构成的数据采集主从系统完成误差信号的采集、数据处理、三点法误差分离计算、数据建模和预报，以及存储、绘图和打印等。 误差补偿执行机构2是一个电致伸缩式微进给刀架。 工件圆度误差平均减小40％，工件圆柱度误差平均减小23％ 二、在线检测与误差补偿系统应用实例 2.磨削工件圆度的误差补偿 如图进行外圆磨床主轴径向圆跳动补偿控制的实验系统。 该系统由微处理器13、检测装置(由传感器5、基准盘3和圆感位同步器4组成)和液压伺服驱动系统7组成。微处理器通过时间序列分析方法，进行误差在线建模，根据所建立的模型预报外圆磨床主轴在补偿点上的径向圆跳动误差补偿运动值，通过液压伺服驱动机构推动工件沿砂轮径向进给，进行工件圆度的补偿控制磨削。 工件圆度误差由0.74μm减少到0.375 μm。 3.镗削工件内孔圆柱度的误差补偿 造成工件内孔圆柱度误差的主要原因是镗杆径向圆跳动误差和直线运动的直线度误差。 激光器6发出激光束作为基准光线照射在装在镗杆上的棱镜3，棱镜反射光线位置的变动就反映了镗杆的运动误差。用x-y双向光传感器7检测棱镜反射光线位置的变动，测得信号经测量系统8分析处理后传给计算机系统建模，然后预报出镗杆在镗刀各切削位置的误差补偿运动，通过驱动控制压电陶瓷补偿执行机构进行内孔镗削补偿加工。 补偿后的内孔圆柱度误差减少了56％～64％. 4.立铣工件直线度的误差补偿 误差补偿系统由在线测量系统、微机建模与预报系统、补偿驱动系统等组成。 工件直线度的在线测量系统由发出两束激光束的激光器10、两只触针式光传感器4和一根作为基准直线的精密直尺组成，采用两点法直接测量。 所测数据经补偿计算机系统处理后，进行随机数据建模。 测量位置和铣刀位置不同，存在时间滞后，采用超前预报。 根据预报误差控制电液伺服驱动系统5，使铣床主轴带动铣刀作上下运动，进行补偿。 该系统能使直线度误差减少80％。 5.数控立铣工件平面度的误差补偿 误差补偿系统由激光平面度误差在线测量、液压精密定位和微机控制三部分组成。 平面工件1被装夹在夹具4上，夹具装夹在工作台上，夹具内装有一套平面度误差测量系统12，一束激光束9作为测针，另一束激光束7用于产生三束反射光线，采用三点法直接测量。 两台步进电机5和6分别带动工作台沿切削方向和进给方向移动。 测量所得数据经测量系统分析处理后传给计算机系统建模，进行预报，驱动液压伺服执行机构对工件进行平面度误差补偿，平面度误差可减少80％。 6.精密丝杠螺距的误差补偿 主轴 溜板 压电陶瓷 误差补偿系统由微机、微处理器、测量系统、补偿执行机构组成。 光电码盘每转发出一定数量脉冲（如2048个、1024个）测量主轴的回转位置，线性位移传感器（如光栅）测量溜板相对于主轴回转位置的位移，两组数据送入微处理器进行在线分析处理，得出机床丝杠的螺距误差数据，再送入微机进行建模，通过微处理器进行预报控制，驱动压电陶瓷车削补偿执行机构作螺距误差补偿。能使单个螺距误差可减少89％。 微位移系统由微位移机构、检测装置和控制系统组成，为了实现