(毕业论文)方坯连铸的发展现状及趋势.doc

摘 要 本设计论述了方坯连铸在国内外的发展现状及趋势。设计中详细地计算和选择了连铸机的工艺设备参数、生产工艺流程以及车间工艺布置。为提高连铸机生产率和提高产品质量，在设计中采用了一些新技术、新工艺和先进的设备。设计中选用弧形结晶器弧形连铸机、钢包回转台、大容量和深熔池的中间包，以及结晶器四连杆式振动、水喷嘴冷却、五辊拉矫装置等先进技术。本次设计题目为年产300万吨钢方连铸车间的设计，为更好地实现热送热装工艺，更有利于高温铸坯的快速输送和提高生产率，设计的两台八机八流的现代化方坯连铸机在车间内为横向布置，连铸机长度为27.5m,端面尺寸为165×165mm，定尺长度为1200mm。所铸的钢种包括普碳钢、优碳钢、低合金钢、硅钢等 关键词：方坯连铸机、热装热送、工艺参数、横向布置、高效连铸 1 概述 早在十九世纪中期H.贝塞麦（H.Bessemer）就提出连续浇注液态金属的设想。随后还有其他人对此项技术进行过研究。但由于当时科学水平的限制，并未能用于工业生产。直到1933年，现代连铸的奠基人—— S.容汉斯（S.Junghans）提出并发展了结晶器振动装置之后，才奠定了连铸在工业上应用的基础。1950年容汉斯和曼内斯曼（Mannesmann）公式合作，建成世界上第一台能浇注5t钢水的连铸机。 60年代后，连铸进入稳步发展时期。机型方面， 70年代以来，连铸生产技术围绕提高连铸生产率，改善铸坯质量，降低连铸坯能耗这几个中心课题，已经有了长足的发展。80年代连铸技术的进步，主要表现在对铸坯质量设计和质量控制方面到一个新的水平。已逐步实现连铸坯热送和直接轧制，由于这一新工艺能够大幅度地降低能耗，缩短生产周期，因而已成为目前连铸发展的主要方向。 中国是世界上开发和应用连铸技术较早的国家之一。上世纪50年代就进行过连续铸钢方面的试验研究。 进入20世纪80年代末和90年代以来，宝山钢铁公司和鞍钢钢铁公司分别在1989年和1990年投产了从日本引进的大型双流板坯连铸机。改革开放以来，国家对发展连铸技术一直予以高度重视，大力发展连铸生产和建设成为我国钢铁技术发展中的重要政策。  2 主要设计原则和规划 2.1连铸机型的选择和特点 2.1.1 连铸机设计原则 （1）充分利用新厂房的总体设计选择连铸机机型。 （2）连铸机要实现高效化，能连续稳定的生产合格铸坯。 （3）连铸机装备水平按先进、实用、可靠、经济的原则考虑。 （4）连铸机主要设备要能整体更换，离线检修。 （5）采用的工艺、技术、设备做到投产后的一定时间内，工艺流程、装备水平和主要技术经济指标保持同类机组的先进水平。 2.1.2 连铸机机型的选择原则 （1）满足钢种和端面规格的要求；（2）满足铸坯质量的要求；（3）节省投资和环保 2.1.3 连铸机机型的确定 本设计采用的是弧形结晶器弧形连铸机、五辊矫直装置、水喷雾冷却、铸坯断面尺寸165mm×165mm方坯。 2.2连铸车间生产规模 2.2.1 钢水供应条件 转炉：（1）氧气顶底复吹转炉2座 （2）平均出钢量130吨 （3）最大出钢量140吨 （4）平均冶炼周期35分钟 LF精炼炉2座 2.2.2 生产规模 两台八机八流方坯连铸机生产规模为年产合格连铸坯300万吨。 3连铸车间的平面布置 3.1主要工艺参数的确定 3.1.1拉速的确定 连铸机的拉速的确定主要取决于以下几个原则： 选取连铸机的拉速必须在所浇钢种的允许范围之内，确保产品质量。 以满足钢种产量的要求为前提，选取的拉速考虑和冶炼设备的生产周期匹配。 连铸机拉速要考虑铸坯断面尺寸、弧形半径、冶金长度和铸机结构特性等因素。 理论拉速：理论上所能达到的最大拉速。 按照结晶器出口处铸坯最小坯壳厚度计算，根据本设计的钢种 铸坯断面尺寸最小坯壳厚度选取为10mm。 结晶器出口处最小坯壳厚度： 式中：Km-结晶器内钢液凝固系数mm/min1/2;取20； Lm-结晶器有效长度m,0.85; 计算得出：Vmax＝3.4 m／min 工作拉速根据经验为理论拉速的85％，确定工作拉速为2.8m／min 3.1.2冶金长度的计算： 冶金长度为连铸机的机身长度，指从结晶器钢液面到拉矫机最后一对辊子中心线的长度。 式中 L－铸机的冶金长度，m －最大的设计铸坯厚度，mm －最大的设计拉坯速度，m／min K－综合凝固系数， 取30 计算出冶金长度L=25.71m 3.1.3作业率的确定 (1) 日历时间： 365(d)x24=8760h (2) 铸机计划年检时间： 一年1次，共10d(240h) (3) 铸机计划定期检修时间： 每周1次，共8h，全年400h 年计